MLS立磨的操作体会

<正>我公司两条生产线,1号线为1000t/d生产线,其生料粉磨系统采用MLS2619立式磨,生产能力为85t/h;2号线为2500t/d生产线,其生料粉磨系统采用MLS3626立式磨,生产能力为220t/h。笔者通过多年的操作,用理论联系生产实际的方法谈一些体会,供同行参考。     

一种简易人工生料配料调配方法

0前言福建春驰集团新丰水泥有限公司2500t/d水泥熟料第一条生产线于2006年12月建成投产,同规格第二条生产线于2008年5月建成投产,石灰石均化设施采用Φ80m圆堆场均化系统、生料配料采用库底皮带调速配料系统、粉磨工艺采用二条MLS3626立式磨系统进行原料的烘干与粉磨,生料采用四组分（石灰石、粉砂岩、低硅粉砂岩和铁粉）进行配料,化学成分见表1。     

水泥库结块的原因及处理措施

正我公司共有10座水泥均化库,全部为?15m×35m水泥混凝土浇筑库,库容均为6 500t,其中1~6号库为一期水泥库,主要粉磨一期3 000t/d的熟料,7~10号库为二期水泥库,主要粉磨二期6 000t/d的熟料。水泥粉磨生产线为4台带有辊压机的?3.8m×13m开路联合粉磨系统。在清库和正常生产中,我公司水泥均化库均出现不同程度的水泥板结和水泥凝聚,尤其是在2013年9月的一次清库过程中,发现水泥筒形     

NGF生料均化库使用中存在的问题及处理

我公司2号5 000t/d生产线于2008年7月投产,生料均化库采用Φ22.5m的NGF型均化库,库内外环充气槽分为8个区,通过自动控制实现单区轮流充气放料,充气时间可调整。自投产至2009年4月大修前运行一直不理想。     

提高生料入窑喂料稳定性的措施

入窑生料喂料量的稳定对新型干法水泥窑系统的运行有着非常重要的意义。我公司2500t/d和5000t/d两条生产线生料均化库底喂料系统采用的都是"充气中间仓+气动流量控制阀+冲击流量计"模式,此种喂料控制方式结构简单、性能稳定,国内同期的生产线中有广泛的应用,但是由于该种喂料方式主要靠流量阀的开度     

窑灰对熟料质量和窑系统的影响分析及采取的措施

<正>我公司建有2500t/d和5000t/d生产线各一条及其配套的四炉一机额定发电能力13.2MW的纯低温余热发电系统。2500t/d生产线采用Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干生料磨、Φ18m×45mTP-1型生料均化库、     

挑战成功

2008年10月,Polysius法国分公司承接突尼斯Sotacib kairouan公司一条3600t/d生产线EP合同. 生料制备:矿山在工厂周边,破碎车间设置一台双锤破碎机,两个喂料口,分别喂入石灰石和粘土.一台在线分析仪控制石灰石、粘土的输送量,保证生料化学成分均匀.破碎后的石灰石经皮带输送机入一座圆形预均化堆场.校正原料为砂岩、铁矿石和高品位石灰石,由一座长形均化堆场均化,内置一台500t/h皮带输送机和两台300t/h堆取料机. 主要原料和校正原料通过一台550t/h皮带输送机喂入生料磨,各种原料均单独设置喂料仓,辊式生料磨产量280t/h,生料均化库储量11000t. 燃料为石油焦,由一台球磨机粉磨,配置一台选粉机,产品达到90μm筛筛余5％.设置安全装置和CO2惰性气体系统,以满足ATEX条令控制要求,同时设置天然气减压站,以考虑作熟料煅烧用.     

生料细度对熟料质量的影响分析

0前言四川峨胜水泥集团股份有限公司第五条4600t/d熟料生产线投产以来,生产运行良好,但在2010年7、8月份因生料磨产量较低,生料均化库平均库空达到26m,入窑生料均化效果变差。为保证生料磨产量,曾多次调高生料0.2mm筛余控制指     

带SLC喷腾离线分解炉窑系统的节能改造

<正>1存在问题广东省广州市珠江水泥有限公司有一条4 000 t/d熟料生产线,该生产线由丹麦史密斯(F.L.SMIDTH)公司成套引进,建成投产于1989年2月,经过多年的优化改造,窑系统熟料产量能达到5 000 t/d。该生产线拥有石灰石、砂页岩和煤大型预均化堆场3座;Φ5.6 m×(11+4.4)m中卸提升循环生料磨1台;控制流(CF)型Φ25 m生料均化库1座,烧成系统采用带五级双系列(窑列和炉列)预热器、SLC喷腾离线分解炉、富勒克斯篦冷机和Φ4.75 m×75 m回转窑。     

我公司稳定生料质量的措施

我公司由中材国际南京水泥工业设计研究院设计的5000t／d生产线于2008年3月18日点火投产,生料粉磨采用丹麦史密斯公司的ATOX50型立磨,产量420dh。生料均化库为NG型连续式均化库,规格为Φ22．5m×62m,是具有空气搅拌功能的双层库。刚投产时生料成分波动较大,经过原因查找稳定了出磨生料质量。     

2500t/d生产线技术改造体会

<正>我公司2500t/d2号生产线烧成系统采用TDF分解炉带五级双系列大蜗壳低压损预热器及第三代充气梁篦冷机;生料制备采用Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨,生料均化为TP型多点流式均化库。该生产线自2005年投产以来一直存在系统回灰量大、窑尾烟室出现正压和窑内频繁结圈等问题,产     

生料制备由联合粉磨改为辊压机终粉磨的经验

我公司两条5　000t/d生产线,生料制备各配备1台辊压机和1台中卸烘干磨组成联合粉磨系统,维修费及生料粉磨电耗始终居高不下。为此,2013年11月对一线和二线辊压机系统进行终粉磨改造,实现在生料库位高的情况下使用辊压机终粉磨生产生料,当月生料分步电耗降至23.25kWh/t,节能效果明显。公司决定新建一套辊压机终粉磨系统,实现两条生产线的生料全部由3台辊压机终粉磨制备提供,2台中卸磨停止生产（仅作为辊压机系统出现重大故障时的备用选择）,以达到节能降耗目的。     

技改经验两则

我公司Φ3×48m回转窑生产线由原来的360t／d经技改后达到1000t／d，其生料均化库下料设备也相应改为D400／2×2000双进单出溢流绞刀（如图1所示）。     

采用低品位石灰石生产低C3A熟料

1 简述 我公司2500t/d干法熟料生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,于2004年9月建成并投产.系统主要工艺设备是:原料磨采用辊式磨,入磨物料粒度≤90mm,入磨水分≤12%,生产能力190t/h(磨损后期),设有一座φ15m×47m的生料均化库,预热器系统由双系列五级旋风预热器和TDF型分解炉构成,回转窑为φ4m×60m,煤磨采用辊式煤磨机,原煤及石灰石均采用圆形预均化堆场.     

出磨水泥氯离子含量异常偏高的问题及处理

我公司有3条3　000t/d（3～5号窑）、1条5　000t/d（6号窑）生产线,水泥生产为2台Φ4.2m×13m（4、5号磨）闭路磨、2台Φ3.2m×13m（6、7号磨）带辊压机闭路磨。3、4号窑配套7万t蒙古包式熟料库,供4台水泥磨使用,5号窑配套1万t熟料库、6号窑配套2万t熟料库,水泥磨配套6座万吨水泥均化库。日常生产水泥氯离子含量在0.030%左右,本文介绍一次出磨水泥氯离子含量偏高的原因和处理过程。     

Ф3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用Ф3.2 m×(7+1.8)m烘干闭路粉磨系统.为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1 100t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足.为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需.     

水泥厂生料均化库滑模施工监理

1 工程概况及施工方案 山西某水泥公司二条5 000 t/d熟料水泥生产线各建有一座生料均化库.该库为钢筋混凝土圆形筒仓结构,内径20m,顶标高φ63.393 m,库底基础标高-5.20m,结构参数和特点见表1,其库壁混凝土标号是C35.     

煤矸石替代粉煤灰配料生产水泥熟料实践

<正>0前言某水泥公司拥有一条2 500 t/d熟料生产线,回转窑规格为Φ4 m×60 m,生料磨配置一台Φ4 m×60m+3.5 m中卸烘干磨。2015年对生产线进行技改,将原第三代充气梁篦式冷却机改造为第四代篦冷机,分解炉增加了鹅颈管,生料磨技改成HRM3400     

生料均化库底充气系统的技术改造

<正>1IBAU型生料均化库介绍我水泥公司5000t/d熟料新型干法水泥生产线的生料均化库,采用的是Φ22.5m×48m的新型IBAU型均化库,有效储量16000t,有效储期2.090d。该生料均化库是集生料储备、均化和喂料于一体,且有均化效果好、电耗低、系统简单、操作管理方便等优点。该库的特点是库底中心设有一个大圆锥,通过     

提高生料入窑喂料稳定性的措施

<正>我公司2500t/d和5000t/d两条生产线生料均化库底喂料系统采用的都是"充气中间仓+气动流量控制阀+冲击流量计"模式。此种喂料控制方式结构简单且性能稳定,在国内同期的生产线中有广泛的应用,但是由于该种喂料方式主要靠流量阀的开度调节,线性度不好,受标准仓位和充气压力等影响比较大,以至于入窑喂料稳定性不足。我公司通过几年的使用,采取了多项措施对该系统进行优化改进,使得入窑喂