Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统提产降耗改造

我公司2台Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统原为圈流磨,因熟料和水泥产能不匹配,于2004年改为半终粉磨系统并投产,设计台时产量120 t/h。运行10余年,主机设备老化、故障频发,消耗指标和成本指标差。     

水泥磨系统提产降耗技术改造

我公司年产100万吨水泥生产线于2009年3月投产。水泥磨系统为两台Ф3.2m×13m球磨机加两台CLF140-30辊压机的联合粉磨系统。随着生产设备的磨损、市场竞争的日益激烈,以及对能耗要求的不断提高,为了进一步提高水泥产能、降低电耗和节约成本,我公司于2017年开展了一系列的技术改造,取得了预期效果。     

5000t/d生产线提产降耗系统改造

甘肃京兰水泥有限公司位于甘肃省兰州市榆中县,海拔2200m,5000t/d熟料生产线于2011年10月建成投产。面对激烈的市场竞争,该公司本着提产降耗、降本增效的目的,于2016年同中材装备集团有限公司热工分公司合作对生产线进行了系统提升改造。在现场调研和热工标定的基础上,制定了有针对性的系统改造方案,并于2016年底停窑改造,本文对此作一介绍。     

篦冷机提产降耗技术升级改造

<正>1目前现状洛阳中联水泥有限公司（以下简称“洛阳中联”）5 500 t/d水泥熟料线生产线由南京凯盛设计并承包建设,于2014年10月建成投产,篦冷机选用南京凯盛第四代第一台水平步进式冷却机。篦冷机主要参数见表1。受当时技术水平限制,同时也是凯盛院的第一台实验篦冷机,运行6年多来液压缸损坏频繁、液压系统压力大,故障率越来越高,且无法在线维修。随着生产线管理要求的提高,生产线熟料产量得到了提升,单位篦床负荷随之加大,     

我公司窑系统提产降耗改造

我公司#3窑为Φ4.4 m×52 m两档超短窑,设计产量3 500 t/d。该线自2012年建成投产后各种生产问题一直不断发生,通过各种工艺技术调整和部分设备的调整,台时产量仍都不理想,主要存在的问题有：预热器分解炉结皮严重,分解炉阻力大、出口负压高,五级下料管结皮严重,预热器频发堵塞;篦冷机堆雪人频繁,急冷效果差,二次风温偏低,熟料强度一直偏低;煤粉燃尽率低,窑内结圈、出球严重。     

立磨提产降耗技术改造

1技改背景 中材株洲水泥有限责任公司5 000 t/d水泥生产线,生料制备系统配备ATOX50立磨.自2008年投产以来,长期存在生料工序电耗高的问题,2018年5月通过对立磨挡料圈高度进行优化调整,同时在磨盘上方增加刮料板后,生料工序电耗由16kWh/t降低至15.5kWh/t左右.为进一步提高立磨台时产量,降低生料...     

水泥粉磨系统改造提产措施

<正>1水泥粉磨系统基本情况广西某公司一条日产6 600 t/h熟料生产线,由中材国际工程股份有限公司设计建设,其配套的水泥粉磨系统采用的是辊压机、静态V型选粉机、高效动态选粉机和开流管磨机组成的联合粉磨系统,磨头磨尾采用磨内喷水降温。其具体工艺流程见图1,其主要设备配置见表1。生产过程中,因辊压机系统采用的是闭路循环风,入磨物料在预粉磨过程中降温幅度有限。加上熟料温度较高,其他物料水分又小,入磨物料温度高达90℃左右,出磨水泥温度达     

TRM38.4生料立磨提产降耗措施

在当前严峻的环保、能耗政策和经济形势下,高能耗的生产线势必逐步被淘汰,先进的企业指标日趋成为整个行业的平均指标,水泥厂的节能改造、技术升级迫在眉睫。本文介绍本公司TRM38.4原料立磨几点提产节能降耗方法,主要通过优化原材物料种类、配比,改变石灰石粒径,优化操作,漏风治理,加强维护等几点较容易入手的方面制定可行方法,取得了较好的效果。     

我公司煤磨粉磨提产降耗技改措施

我公司2 500 t/h生产线煤磨系统采用Φ2.8 m×80m管磨,设计台时产量17 t/h,公司水泥窑预热器系统改造为高固气比系统后,窑产能提升到了206000t/h以上,为此公司对煤磨内部进行了同步技术改造,改造后煤磨台时产量达到200t/h以上,满足了水泥窑需求,取得了一定成效。     

联合粉磨系统提产降耗的措施

介绍了Φ4 m×13 m水泥磨与辊压机组成的联合粉磨（开路）系统,针对在生产过程中系统存在的物料离析造成辊压机做功差、产量低、能耗高等问题,通过对辊压机系统和磨机系统采取一系列技术改造和工艺调整,包括更换陶瓷研磨体等措施,实现了提高水泥磨台时产量降低能耗的目的。     

水泥联合粉磨系统提产降耗措施

我公司有3台水泥磨系统,由于投建时间较长,磨机运行状况较差,能耗高于行业均值。为了提高磨机运行效率,降低能耗,公司对三号磨机辊压机预粉磨系统及磨机系统进行了改造,在不增加新设备的前提下,通过优化工艺布局及工艺参数,最终实现了提高磨机台时,降低能耗的目标。     

水泥磨提产降耗改造实践

我公司水泥磨系统采用Φ4.2 m×13.5 m+辊压机CDG170-100.0+ CDV4000 V型选粉机+ O-Sepa 3500选粉机双闭路联合粉磨系统;磨机设计能力160 t/h、P·O42.5水泥台时产量在160 t/h左右,磨头吐料,辊压机对物料做功不好,辊压机运行电流在35~40 A之间（额定电流61 A）,工作压力8~9 MPa之间,O-Sepa选粉机选粉效率低,在33%~40%之间。     

立式煤磨提产降耗改造措施及效果分析

我公司现有的煤粉制备设备采用沈阳重型机械厂生产的 MPF2116 型中速立式煤磨,2020年全年煤磨煤粉平均台产为33.57 t/h ,粉磨电耗34.07 kWh/t。公司日产5 000 t水泥熟料新型干法水泥生产线经过系统的改造升级,窑日产已达月平均7 060 t/d,原有配套的立式煤磨产量已经不能满足生产线的产能发挥,为使窑系统高产运行,将R80 煤粉细度控制在 10%~14%之间,且原煤使用高热值煤（热值 60000[×]4.18 kJ/kg以上）以弥补煤粉产量的不足,而对比行业同类型设备配置工序电耗30 kWh/t的指标差距十分明显。2021年年初,我公司通过对煤磨系统对存在的问题进行了系统性诊断和分析,并实施了一系列的节能降耗提产的措施后,煤磨台产和电耗得到了明显改善。     

原稳装置提产降耗的研究

作为以原油稳定为主的企业,在日常生产中通过研究探索发现了四个影响产量的主要因素:来油压力不稳、来油含水、空冷器效率低、加热炉调整操作不准确。针对这四方面,找出了相应的提产降耗方法。     

PCF2022破碎机波辊给料机提产降耗改造

正0前言我公司2 500 t/d水泥生产线于2009年3月投产,破碎系统由溧阳中材生产的WB2200*10000重型板式喂料机和PCF2022单段锤式破碎机组成,破碎机额定台时产量为650～800 t/h,篦缝75 mm。自投产以来,破碎机台时产量一直在450～500t/h之间,破碎机效率较低。为了提高破碎机产量,公司于2015年6月对PCF2022破碎机进行了设备改造,改造后台时产量大幅度提高,工序电耗降低,给料辊、锤头磨损减少,改造效果良好。     

开流水泥磨提产降耗综合改造措施

介绍了辊压机与开流管磨机组成的联合粉磨系统,针对台时产量低、电耗高、对物料适应能力差等问题采取的一系列优化改造措施,包括：调整打散板筛板;磨机隔仓板中心板更换为多孔板;入磨下料溜管增加缓冲板等。改造后生产P·C32.5R水泥和P·O42.5水泥台时产量平均提高20t/h,电耗平均降低5~6kWh/t,水泥质量和使用性能明显改善。     

ZGM113N型煤磨提产降耗措施

我公司5 000 t/d熟料生产线配套ZGM113N型立式磨煤,铭牌出力：40 t/h,磨盘转速：24.2 r/min,主电动机功率：560 kW,转速：990 r/min,主电机额定电流：42 A,一次风量：25.14 kg/s,磨煤机阻力：6.22 kPa。随着水泥窑产量的提高,以及原煤供应环境的变化,出现了原煤货源比较杂乱的情况,不同的煤质在粉磨过程由于粉磨特性不同,造成煤磨的台时较低,一度出现了煤粉不够窑煅烧的情况,被迫煤粉细度80 μm筛筛余细度由7%放粗到了20%,煤粉细度的放粗对窑工艺热工制度带来了波动,严重影响了窑的产质量。本文就我公司ZGM113N型立磨提产降低出磨煤粉细度的措施进行论述。     

2 500 t/d回转窑提产降耗措施

我公司2010年建成投产2 500 t/d生产线,回转窑规格为Φ4 m×60 m,斜度4%,采用MFC型分解炉和五级悬浮预热器,熟料冷却设备采用第三代TC－1166充气梁篦冷机,采用无烟煤作燃料。自投产以来,窑产量一直提不上去,出窑熟料有黄心料,强度偏低,熟料电耗、煤耗较高。2014年公司要求生产部、设备部、化验室组成QC小组,查找原因,并进行了一系列的技改,改造效果很好。     

生料立磨系统提产降耗的措施

生料立磨本身在每个工艺环节有很多节能的方法,包括降低磨机本体电耗、辅机电耗及其他低压用电,立磨系统的最大负荷主要是磨机主电动机和循环风机,其用电负荷达到立磨系统总电耗的70％左右,所以有效降低系统电耗的关键就是如何降低磨主电动机和循环风机电耗。     

水泥磨辊压机提产降耗的技术改造

2016年年初,我公司对2#水泥磨辊压机系统进行了一系列的提产降耗技术改造,取得了理想的效果,现把改造情况分享给大家。