对比水泥对矿渣粉活性指数检测结果的影响研究

活性指数是评价粒化高炉矿渣粉性能的重要指标。采用不同对比水泥对矿渣粉活性指数进行了检测。结果表明,不同对比水泥对活性指数试验结果影响很大。本研究可为对比水泥生产及选用提供参考。     

对比水泥对矿渣粉活性指数检测结果的影响研究

活性指数是评价粒化高炉矿渣粉性能的重要指标。采用不同对比水泥对矿渣粉活性指数进行了检测。结果表明，不同对比水泥对活性指数试验结果影响很大。本研究可为对比水泥生产及选用提供参考。     

矿渣粉活性指数检验中对比水泥选用的探讨

<正>矿渣粉的全称粒化高炉矿渣粉,它是由粒化高炉矿渣为主要原料可掺加少量石膏磨细而成的粉体,简称矿渣粉。在水泥中掺加适量微粉可提高磨机产量、提高水泥比表面积、提高耐腐蚀性、降低熟料消耗、降低水泥标准稠度用水量、降低水泥水化热等,正是基于这些原因,矿渣粉在建材行业的使用已越来越普遍。     

浅论矿渣粉质量评价验收方法及对比水泥对活性指数的影响

矿渣粉已成为配制混凝土或水泥的优质掺合料(混合材),但在生产与应用过程中也暴露出一些问题.笔者结合国内矿渣粉生产应用实际情况,对比美欧日矿渣粉标准,对矿渣粉质量评价及对比水泥对活性系数的影响、GB/T 18046交货与验收条款、矿渣粉使用等进行了探讨,并提出了一些看法与建议.     

矿渣粉颗粒群参数对矿渣活性和混合水泥性能的影响

以混合材料的填充效应和微集料效应为基础,测试了不同颗粒分布矿渣粉制备的水泥的物理性能,研究了矿渣粉颗粒群参数对水泥使用性能和混合水泥抗压强度比的影响。结果表明,矿渣粉颗粒分布宽、粗大化有利于混合水泥使用性能的提高;同时,颗粒堆积密度也影响混合水泥抗压强度比的高低,但主要对早期作用明显,而后期的抗压强度比则与矿渣粉的比表面积直接相关。     

掺石膏对矿渣粉生产和应用的影响

研究了掺与不掺石膏对矿渣粉生产工艺效率、矿粉活性以及部分混凝土性能的影响。结果表明,在实验小磨条件下,掺石膏的矿渣粉磨效率比不掺石膏者低6％－10％左右,在大磨条件下,掺石膏的矿渣粉磨效率反而高10％左右。为达到相同活性指数,掺石膏混磨的矿渣粉比表面积应提高20－30m^2/kg,其能耗与不掺石膏的矿渣粉大致相同。同比表面积的矿渣粉,掺与不掺石膏对混凝土强度、收缩和抗硫酸盐性能无明显影响。     

对比样品对矿渣粉活性指数检验的影响

在给某搅拌站供S95级矿渣粉时,对方要求按GB／T18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》检测。在供应过程中,对方提出我公司的矿渣粉活性偏低,甚至有的不合格。我公司的矿渣粉一直定期做活性指数试验,并没有出现不合格现象,故认为造成这种结果的原因是出在对方的检验和用于做对比检验的水泥样品上。为此,做了分析和试验。     

对GB/T 18046-2000〈用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉〉活性指数的商榷

通过试验发现,使用不同基准的水泥检测出的同一矿渣粉活性指数波动较大。因此,对GB/T18046-2000中的检测“活性指数”的方法,提出了应对基准水泥做出一些规定,加注使用同一特定水泥进行质量检测和对比。     

新型矿渣水泥中SO3最佳掺量的确定

采用分磨技术将矿渣和熟料分别粉磨,这样矿渣细度、熟料细度可灵活控制,并可进行多种比例搭配生产新型矿渣水泥。本文研究了石膏掺量对不同细度矿粉、与不同细度熟料在不同配比情况下所配水泥早、中、后期强度的影响,确定了不同条件下,新型矿渣水泥的SO3最佳含量。     

提高矿渣粉活性的方法

矿渣粉是较好的胶凝材料,尤其S105级高等级矿渣粉具有较高的活性。加入高品质矿渣粉的混凝土强度高、和易性能好、脱模快,能改善混凝土的抗渗性、抗冻性,增加塌落度。　　目前市场应用的矿渣粉达到国家标准S105级的较少,市场份额大约不到5%;S95级矿渣粉市场份额只有35%以下,不能满足建筑市场尤其是国家重点建设工程的需要。高等级矿渣粉占比低的主要原因是矿渣粉活性指数低,达不到建筑工程设计要求。因此,找出矿渣粉活性低的原因,寻求提高其活性的方法,是大家十分关注并希望解决的问题。     

水泥掺超细矿渣粉的试验

为探讨超细矿渣粉掺量对水泥物理性能的影响，我们在江南小野田水泥中掺入不同比例的超细矿渣粉进行了试验。１试验材料水泥：南京江南小野田水泥P·II５２．５级，比表面积为３５０m２／kg。超细矿渣粉：S９５级（安徽海螺集团朱家桥水泥有限公司提供）。水泥的化学组成与超细矿渣粉的品质检验报告见表１、表２。表１江南小野田水泥的化学组成％LossSiO２Al２O３Fe２O３CaOMgOSO３Na２OK２O１．８４２１．５３４．６０３．３７６４．０９０．９６２．０９０．１２０．６２注：C３S＝５５．５０％，C２S＝１９．９％，C３A＝６．…     

优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

掺矿渣粉、粉煤灰对水泥水化热的影响

通过矿渣粉、粉煤灰及双掺矿渣粉和粉煤灰不同掺量对胶凝材料水化热性能影响的试验研究，得出矿渣粉、粉煤灰也有水化热，但其水化热比水泥水化热要低，用矿渣粉、粉煤灰等量取代部分水泥，胶凝材料的水化热就会降低。但降低的幅度不完全与矿渣粉、粉煤灰的掺量成比例。单从降低胶凝材料水化热的角度而言，掺粉煤灰的效果最好，掺矿渣微粉次之，矿渣微粉与粉煤灰联合掺用效果最差。     

探讨高炉矿渣活性与矿渣水泥强度的关系

对四种工业矿渣的化学组成和反应程度的分析结果表明:高炉矿渣的活性与用化学组成表示的质量指标之间的相关性不明显;活性越高的矿渣,其反应程度越大,相应的矿渣水泥的强度也越高,相关系数可以达到0.9以上;根据矿渣在水泥中的反应程度来看,矿渣是在反应的后期发挥作用,主要影响矿渣水泥的后期强度。     

不同比表面积球磨矿渣粉对水泥性能的影响

借助粒度分布仪,分析了球磨矿渣在不同比表面积情况下的粒度分布,研究结果表明：随着比表面积的增大,球磨矿渣粉的细颗粒明显增多,n值增大,即随着比表面积的增加,粒度分布越来越宽。研究同时指出：矿渣粉比表面积的变化对矿渣水泥的标准稠度用水量影响不大;比表面积的增加,有利于提高矿渣水泥的强度,但对其流变性的影响没有特定的规律。     

水泥成品中添加矿渣粉项目技改论证与实施

矿渣粉是由水淬高炉矿渣经磨细而得,含水量0.18%,密度2.94g/cm^3,具体化学分析见表1.矿渣粉比表面积一般控制在420～450 m^2/kg,而我公司P·O32.5级水泥比表面积在370～400 m^2/kg,P·O42.5级水泥比表面积在340～360 m^2/kg.有关资料表明,在水泥中添加少量矿渣粉对水泥中比表面积提高有积极的作用,同时对提高水泥的强度,尤其是对后期水泥强度的提高效果比较明显.     

磨细矿渣粉和粉煤灰双掺对水泥性能影响的正交试验

将活性较差的粉煤灰和活性较好的磨细矿渣粉与水泥一起混合可使各自的性能得到充分的发挥,并能减少水泥熟料的掺量,降低水泥成本;本文试验研究了在水泥中掺磨细矿渣粉和粉煤灰对水泥性能的影响,同时这项研究还可为在混凝土中的双掺混合材、降低混凝土的成本提供参考。1试验材料水泥:日本小野田水泥P·II52.5;磨细矿渣粉(SP):日本津久见S75级;粉煤灰(F):深圳妈湾电厂I级(MⅠ)、II级(MⅡ)及汕头II级(SⅡ);外加剂:3种萘系减水剂。各原材料的性能指标见表1～表4。表1日本小野田水泥的化学组成%LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3Na2OK2O2…     

矿渣粉细度对其物理性能影响研究

试验研究了不同粉磨时间对矿渣粉细度及颗粒分布的影响以及不同细度矿渣粉对其物理性能的影响。结果表明:使用球磨机磨制矿渣粉时,如果粉磨时间过长,会因范德华力造成细颗粒相互粘连,粗颗粒增多,比表面积也不会无限提高;随着矿渣粉比表面积的提高,其早期活性(3d、7d)逐步提高,但后期活性(28d、90d)均在达到峰值(28d活性指数达到117%,90d活性指数达到110%)后有所下降;矿渣粉流动度比在比表面积处于350~700m2/kg之间时变化不大,在110%左右,但比表面积超出此范围时,无论升高还是降低,胶砂流动度均迅速下降。     

分别粉磨对矿渣水泥颗粒分布以及性能的影响

本文从矿渣和熟料的易磨性和粉磨动力学方面,解释了共同粉磨和分别粉磨的矿渣水泥颗粒分布产生差异的原因,总结并分析了两种不同工艺对矿渣水泥和混凝土性能的影响。     

高炉矿渣粉的粒度分布对其性能的影响

为了探索矿渣粉掺合料性能优化的途径。选用Rosin—Rammler—Bennett方程作为粒度分布模型,对立磨制备的矿渣粉,用分级组合的手段,配制出22种具有不同特征粒径De=(8-20)μm和不同均匀性系数n=0．9～1．4的矿渣粉体。在掺与未掺高效减水剂两种情况下,进行了矿渣活性指数(胶砂强度)和胶砂流动度的测定,并分别绘制了以矿渣粉的De和n为平面的胶砂流动度和强度等高线图。研究发现不掺减水剂时,矿渣粉的团聚对胶砂流动度和硬化体强度有很大的负面影响。掺加高效减水剂后,胶砂强度主要取决于2个因素：一是矿渣粉的比表面积;二是矿渣粉与硅酸盐水泥在粒度特征值n和De的差异大小。