φ4.2m×13m滑履磨传动接管的现场修复

<正>兰溪诸葛南方水泥有限公司拥有1条5000t/d熟料生产线,配有2台套φ4.2m×13m滑履磨带辊压机水泥联合粉磨生产线。2015年一季度春节大修期间,工厂安排对1号水泥磨出磨篦板进行更换,检修人员不经意间发现磨机传动接管靠近联轴节侧位于磨尾风罩内部邻近区域的外背面     

有效控制φ4.2m&#215;13m双滑履管磨滑履温度的措施

0前言河南省豫龙同力水泥有限公司（以下简称为我公司）的水泥粉磨系统采用了φ4．2m&#215;13m双滑履管磨加φ1400mm&#215;1100mm辊压机组成的联合粉磨系统。该系统于2005年6月试生产．试产期间一直出现磨机滑履温度过高现象（高达72～75℃）,且短时间内温度降不下来,往往需停磨处理。这使磨机无法连续运转,且对磨机滑履的正常使用带来很不利的影响。     

Φ4.2m×13m磨机滑履开裂故障的解决

正滑履磨在水泥行业应用较为广泛,也是目前行业内主要的水泥生产设备,所以滑履磨的故障也是行业内甚为关注的焦点。每一次滑履磨事故将是行业内共同关注的话题,特别是出现故障后的处理方法和措施特别受同行业的关注。基于此,本文主要分析滑履磨滑履出故障后的处理方法和措施。1滑履故障过程陕西北元集团水泥有限公司有2条3 000t/d熟料生产线,配有2台φ4.2m×13m带辊压机水泥联合粉磨生产线。二线水泥磨为滑履磨,2017年运行中频繁出现异常,     

滑履磨磨尾温度偏高跳停问题的解决

<正>我公司5000t/d生产线配套两条Φ4.2m×13m滑履磨带辊压机水泥联合粉磨线。自2005年投产以来,一直受困于水泥磨磨尾滑履温度偏高的问题,尤其是每年高温季节,磨机因滑履稀油站冷却不得力而温度过高引起经常性跳停,频繁时开机2~3h就得被迫停机冷却2~3h,严重影响生产。针对这一课题,工厂组织技术团队,借鉴同行企业的一些做法,积极开展创新与攻关,多管齐下,找到了有效应对办法,确保了磨机正常运转。     

φ4.2m×13m双滑履磨传动端面裂纹的在线修复

我公司两条辊压机加φ4.2m×13m双滑履磨组成的水泥联合粉磨系统于2006年底投产.2011年9月25日下午,发现1号磨传动端面出现漏料,遂停机检查,发现端面沿外圆接近磨机滑履处出现裂纹,且已裂透.我公司及制造厂家经过商讨,决定采用现场焊补修复方案.     

利用纳米绝热毡降低水泥磨出料端滑履温度

1存在的问题我公司拥有一条12000t/d熟料生产线,与熟料生产线配套共有4套辊压机(RP170-120)+管磨(中4.2m×14m)水泥联合粉磨系统,在夏季高温季节生产P·O42.5或P·O52.5级水泥时,经常因后滑履瓦温度超过75℃而跳停。为了保证水泥磨正常运行,我公司被迫在熟料拉链机、入磨皮带、磨机筒体淋水以降低入磨物料及筒体温度,但随之而来的是质量及环境问题。我公司考虑过提高水泥磨滑履温度的连锁保护值,但又担心在长期高温状态下影响水泥磨的运行安全,因此水泥磨磨尾滑履温度成为制约水泥磨连续运行的主要因素。     

降低辊压机轴承温度提高设备运转率

我公司Φ3.8m×13m水泥粉磨生产线,配CLF170120C辊压机联合水泥磨组成粉磨系统。主要生产P·C32.5R水泥,P·O42.5R水泥。设计产量 P·C32.5R水泥170t/h、P·O 42.5R水泥125t/h。2012年投入运行,一直正常使用。在2014年9月辊压机出现轴承温度过高跳停,通过与厂家沟通,对辊压机进行全面检查,打开轴承端盖发现,辊压机轴承损坏已无法正常使用。分析认为,轴承损坏的主要原因是原轴承内部冷却装置水管断裂,导致大量冷却水进入轴承内部及水管残体混入轴承滚珠内,致使轴承损坏,直接经济损失25万元。为防止后期轴承出现类似情况,这次维修后将轴承内部冷却水管全部短接。2015年3月份开机生产后,3月10日辊压机轴承温度达到65℃,导致生产线止料,3月15日辊压机轴承温度达到67.2℃,导致设备直接跳停,之后辊压机多次出现轴承温度过高止料（跳停）情况。     

辊压机双闭路水泥联合粉磨系统技术改造

针对Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量高、稳流仓内物料离析、辊压机运行电流低、选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取改造选粉机三次风、收尘器扩容改造、辊压机系统改造、水泥磨机进磨装置改造、使用新型防堵隔仓板、篦板等一系列措施后,水泥磨台时产量明显升高,节能降耗效果显著。     

φ3.2m×13m高细磨磨内结构的改进

介绍了一种与辊压机配套的3.2m×13m高细磨的磨内结构,产量达100t/h,最高达115t/h。与传统高细磨管磨机的磨内结构进行了对比,分析了传统高细磨磨内结构配套辊压机后的不适应性。本磨机的回转内部结构解决了3.2m×13m高细磨配辊压机的工艺系统台时产量低、磨内温度高、堵料频繁的问题,提高了生产效率,降低了能源消耗,能为企业带来更大的经济效益。     

入辊压机斗提下料管道的简易改造

本公司1台φ4.2×13m双滑履水泥磨,配套辊压机RP1200-800(mm),属于带有辊压机预破碎粉磨工艺流程系统。该系统由天津水泥设计研究院设计,2004年10月投入使用。在生产过程中经常因为斗提机NSE400进料管道、辊压机回料管道堵料,造成辊压机因稳压仓仓位偏低,挤压效果差,磨机断料不能发挥生产能力,导致停磨频繁。同时,进料皮带和中转皮带下料口扬尘大,难治理。     

双滑履水泥磨出料端瓦温高的原因排查和处理

我公司Φ3.8 m×12 m的双滑履中心传动水泥磨机,投产初期瓦温较高。我公司生产的水泥品种有P·C32.5R、P·S·A32.5、P·S·A32.5R、P·O42.5、P·O52.5R。出料端瓦温的变化如下：①在环境温度34 ℃、熟料温度120 ℃等条件相同的情况下生产P·C32.5R、P·S·A32.5、P·S·A32.5R水泥时,水泥磨出料端瓦温可维持在65~69 ℃,可达到热平衡,不采取淋水等强制性措施可正常生产;②在同等条件下生产P·O42.5水泥时,磨尾瓦温难以达到75 ℃以下的热平衡温度,当温度达到69 ℃且呈继续上升趋势时,立即采取筒体淋水、向磨尾滑履罩内吹风等强制冷却降温措施,同时对熟料进行淋水降温,使瓦温维持在73~74 ℃,来保证正常生产,但有时也出现75 ℃跳停;③当生产P·O52.5R水泥时,出料端瓦温迅速上升,在实施各种强制冷却措施下,仅能连续生产10 h左右,且必须避开夏季中午气温较高时间,采取夜间生产的模式,否则就会达到75 ℃跳停。因为水泥磨瓦温高所采取的筒体淋水、滑履罩内吹风等强制冷却措施,致使磨尾稀油站润滑油污染,更换频繁,产生较高的维修费用,采取熟料淋水方式也在一定程度上影响了产品质量。     

辊压机系统运行中的问题和处理

我公司一套CLF14065辊压机（设计物料通过能力为245～362t／h）加VX5815型选粉机（简称V选，带料能力为96～146t／h）的预粉磨系统，其磨出的细粉供两台分别为Φ2．6×13m及Φ2．4×12m水泥磨使用，其工艺流程如图1所示。由于是初次使用该系统，没有经验，故在使用中出现了一些问题，如下料溜管磨损快，产品细度不好控制及开始下料主机就跳停等等。后经过摸索和积累，掌握了系统的性能，实现了预粉磨系统与两台水泥磨较好的配合。在此，我们就辊压机工艺系统出现的一些问题及处理措施介绍如下，供同行参考。     

四川永祥公司水泥联合粉磨系统采用陶瓷研磨体节电效果显著

正四川永祥公司水泥联合粉磨系统采用陶瓷研磨体替代金属研磨体,吨水泥节电5k Wh以上,出磨水泥温度平均降低25~27℃左右、磨机滑履平均温度稳定在70℃以下。永祥水泥公司制成车间有两套辊压机双闭路联合粉磨系统,均配置HFCG140-80辊压机(处理能力360t/h、主电机功率500k W×2-10k V-36.7A兰电)+SF600/140打散分级机(打散电机功率55k W+分级电机功率45k W)+     

改善粉磨效果,凸显节电优势——四川永祥公司陶瓷研磨体替代金属研磨体成效显著

正本刊讯2016年8月28日,本刊获悉四川永祥公司水泥联合粉磨系统采用陶瓷研磨体替代金属研磨体,吨水泥节电5 kWh以上,出磨水泥温度平均降低25~27℃左右、磨机滑履平均温度稳定在70℃以下。永祥水泥公司制成车间有两套辊压机双闭路联合粉磨系统,均配置HFCG140-80辊压机(处理能力360 t/h、主电机功率500 kW×2-10 kV-36.7A兰电)+SF600/140打散分级机(打散电     

水泥磨出磨水泥温度高的处理办法

我厂自行安装的Φ3.2m×13m的2号水泥磨和辊压机组成预粉磨系统,磨机型号为MB32130,于2004年4月建成投产。在生产初期,出磨水泥温度高的问题一直难以得到解决,出磨水泥温度最高时曾达180℃。1生产情况从我厂熟料库输送至2号水泥磨辊压机的熟料温度为100～120℃,经辊压机挤压后,物料温度会升高10～20℃,物料经磨机研磨后,出磨水泥温度常高达160℃,在磨机状况较差时,出磨水泥温度会达到180℃。水泥温度超高后,不仅会导致石膏脱水,     

Φ1400×1000辊压机的事故分析及改进

<正>我公司共有五台水泥磨,均采用辊压机+球磨机联合粉磨工艺,其中辊压机规格分别是Φ1400×1000和Φ1600×1400,基本结构形式全部相同。2009年10月,其中一台辊压机在生产中出现急剧振动的现象。我们对该设备展开检查分析及处理,并据此对其他四台辊压机作了相应处理。     

针对辊压机异常情况处理的操作实践

<正>1存在的问题我公司水泥粉磨站的年产量为120万t,采用了φ1.7m×1.4m辊压机的水泥挤压联合粉磨系统。循环斗提采用2×132 kW双电机动力传动。2015年5月某日,中控室操作界面显示循环斗提电流(双电机电流之和)为285A左右,当时辊压机料流调节板位置并不高,辊压机异常。辊压机异常情况与正常生产工作参数对比见表1。     

循环斗提断轴事故原因及处理措施

我公司拥有四条5 000 t/d新型干法熟料生产线。其中新厂的水泥粉磨系统采用4套HFCG160-140型辊压机与NSE1000×38.5m循环斗提及Φ4.20m×130m滑履磨组成的闭路粉磨系统，年产水泥500万t。入磨皮带设计最大喂料量220 t/h，经喂料斗提提升到稳压仓后入辊压机预粉磨后进入循环斗提，辊压机最大通过量780 t/h，循环斗提设计输送量为1 100 t/h，单条链条安全系数为12.4倍，提升速度为64.3 m/min,双驱动电机132 kW。     

水泥料床终粉磨系统的发展现状

没有配置管磨机的水泥料床终粉磨系统,备选的高效率料床粉磨设备有辊压机、立磨(内循环立磨或外循环立磨)、筒辊磨以及BETA磨。水泥料床终粉磨系统具有工艺流程简单、占地面积小、水泥成品温度低、粉磨效率高、系统电耗低等技术优势。我国辊压机+管磨机组成的水泥粉磨系统应用十分广泛,研究辊压机水泥料床终粉磨系统,对我国水泥粉磨系统的优化改造有着十分重要的技术支撑作用。     

辊压机冲料原因分析及处理措施

某公司有一套CLF140/65辊压机加VX5815型选粉机（简称V型选粉机）的预粉磨系统,其后接两台Φ2.6ｍ×13ｍ及Φ2.4ｍ×12ｍ的水泥磨。在生产中,辊压机冲料现象时有发生,导致辊压机因电流高或间隙大而跳停,或NSE500提升机因电流高而跳停,甚至压死。本文对发生冲料时及冲料前的物料及设备情况作一分析,并给出相应的处理措施。