冷窑投料造成窑尾漏料的原因分析及处理措施

我公司2号窑设计能力4500t/d,实际达到5500t/d.2012年3月窑检修结束后于22日重新投料,当人窑生料投料量在200t/h后,窑尾密封处出现漏料现象,接连几天按常规办法处理都没有效果,一拉风提产烟室负压就在短时间内明显上升,很快出现漏料.止料后从烟室观察发现窑内60m左右仍有窑皮,而且转窑带起的是有结粒的熟料.     

燃煤硫含量偏高引发窑尾漏料事故浅析

水泥窑尾结圈现象比较频繁,窑工况紊乱,窑前产生大量飞砂,窑尾持续出现漏料,水泥窑无法实现稳产优质运行,减料操作后窑况没有得到改善.经检测分析,煤中硫含量增加是窑尾漏料问题的主要原因.改变用煤质量后,窑尾结圈、漏料等问题得到有效解决.     

预分解窑后结圈的原因及处理措施

我公司2500t/d预分解窑规格为4m×60m。2004年12月份开始,在距窑口35～40m处开始长后结圈,从筒体扫描仪上观察圈长约3m左右,较规则。窑头表现为火焰发飘,伸不进窑内,负压降低,并频繁出现正压;烧成带温度低,熟料质量差;窑尾温度高,严重时漏料;窑内通风不畅,严重影响了生产。为此     

无烟煤的煅烧

<正>我公司Φ3.5m×54m窑于2010年1月2日开始用无烟煤煅烧,无烟煤与烟煤比例为7:3。由于我公司地处西南,大部分人员都是立窑煅烧工出身,对于新型干法窑的煅烧技术还很陌生,因此在无烟煤的煅烧过程中出了不少工艺问题,刚开始使用时尤其明显,窑内25～34m段长长厚窑皮、后结圈、结蛋,严重时出现过窑尾漏料。产量低、质量差,篦冷机堆"雪人"等工艺事故时有发生。后来经过     

1000t/d预分解窑28～34m段结圈的原因分析和预防处理

0引言截止到2001年末,我国已投产的1000t/d生产线有57条,熟料设计生产能力总计为1762万t/年犤1犦,这些干法生产线投产后,几乎都遇到过窑28～34m段结圈问题,圈一旦形成,使该处的横断面积显著减少,对窑的热工制度破坏较大,轻则影响窑内通风,熟料产质量下降,重则阻碍物料运动,窑尾出现漏料,导致窑尾密封装置变形损坏,不得不止料处理,频繁结后圈,使窑的运转率降低,煤耗、电耗、砖耗大幅度上升,造成较大的经济损失。引起结圈的因素很多,形成的机理也较复杂,它与原料性质、生料成分、燃料燃烧特性和燃烧状况、煤灰和生料组成、窑的操作和生产管理…     

预分解窑后圈处理办法

预分解窑系统操作复杂,控制参数较多,如果系统维护不到位,配料不合理,以及工艺制度不得当等,将很容易出现窑内后结圈严重的问题,这既影响到熟料质量状况,严重时窑头正压明显,火焰对喷,窑内通风不畅,使得被迫进行停窑处理,且处理以后又会出现快速结圈问题,长此下去,将造成重大经济损失。我们从近期本公司几次处理后结圈问题中,积累了一些有益经验,供业内同仁参考。一、后结圈时系统出现的问题1.窑尾负压和三次风管负压明显上升,窑尾温度降低。2.窑内通风不良,火焰前逼,烧不进去,窑头负压降低,并出现正压。3.窑主电机电流变大,且波动大。4.来…     

两起窑尾漏料的处理

<正>我公司是台泥集团于2014年11月收购的原四川铁路集团水泥有限责任公司,拥有一条5 000 t/d预分解窑生产线。该线在2015年多次出现窑尾漏料现象,前期工艺技术人员从操作、配料方案进行了调整,仍反复出现漏料。在2015年8月停窑检修时,公司组织工艺、机电人员对系统进行仔细检查,发现窑尾烟室移位、窑尾护板磨损,于2016年春节彻底处理后当年未再出现窑尾漏料现象。2017年3月下旬又出现     

浅析两起窑内结圈致窑尾漏料停窑事故的原因及防范措施

在烧成系统的操作控制中,往往因原料和燃料的问题导致窑内结圈。操作人员对窑内结圈带来的热工制度的变化不敏感,就会加重结圈的恶化,最终导致窑尾漏料而停窑。两个案例从不同角度反映出这一操作控制上的失误。事实上,这是完全可以避免的,需要管理人员提高意识,尤其在使用新设备和新工艺、原燃材料成分变化、窑升温复产初期等情况下高度重视,加强专业之间的信息共享和高度融合。     

窑尾漏料的判断与处理

窑尾漏料是预分解窑生产中的常见问题,出现漏料后会造成窑尾密封的损坏、窑尾漏风、操作困难等问题,还会严重影响环境卫生。本文介绍几种造成窑尾漏料的原因,从设备和工艺操作方面查找原因,并给出相应措施,解决窑尾漏料问题。     

TS公司4500 t/d窑窑尾漏料的对策

在窑尾密封装置的设计中,喂料舌头包角165°;喂料舌头两侧存在缺口正对料斗,料斗不能将漏料全部返回窑内,这是导致窑尾漏料的根本原因。将喂料舌头两侧砌筑部分焊接耐热钢板和锚固件补打浇注料后,窑尾漏料问题不再发生。     

浇注料脱落及涨模引起的窑尾漏料事故分析

<正>我公司一线5 000t/d生产线于2004年9月投产,回转窑规格为Φ4.8m×74m,采用NST-1型分解炉。2014年7月份检修结束后发生了一起由浇注料脱落和涨模引起的窑尾漏料事故,造成延长停窑60.8h。1事故经过一线按照计划于7月21日开始停窑检修,检修完成后7月31日8:00点火升温投料,当投料量加至200t/h时,窑尾密封处出现漏料现象。将窑速从     

电石渣制水泥回转窑后结圈的原因与解决办法

我公司预分解窑新型干法生产工艺,采用电石渣配料。二线窑尾采用五级悬浮预热器和管道喷腾式分解炉,单线日产熟料3?000 t。自建厂后窑内后结圈频繁出现,后结圈位置在32~44 m之间不固定,每次结圈大约在2 m左右,厚度均为0.6~1.0 m之间,结圈形成后不能及时处理,会造成回转窑减产甚至烟室漏料。我公司通过不断总结摸索,找到了结圈根本原因,对症下药,解决了结圈给生产带来的危害。     

窑尾密封装置的改造

我公司2条3．95m×80m中空窑余热发电生产线,自1992年相继投产以来,窑尾漏风问题始终未得到很好解决,原设计窑尾密封装置为气缸式轴向摩擦密封,该装置能根据亲筒体的轴向窜动及温度变化时简体的长度伸缩和径向摆动,用气缸对可移动的密封板加力,使密封板上和窑上的摩擦圈互相紧密接触,起到密封作用。但在我厂投运后,因众多因素影响,其良好的密封性未能发挥,窑尾漏风非常严重。窑尾漏风一方面易造成冷风短路,窑内实际风量相对减少,煤粉不能充分燃烧,窑内热工制度被破坏,熟料产质量下降;另一方面,漏入的冷空气又使锅炉温度下降…     

回转窑窑尾密封装置的改进

回转窑窑尾的密封效果,对稳定熟料煅烧工艺起着极为重要的作用.当窑尾密封失效或不良时,窑尾吸入过量的冷空气,会增加窑尾分解炉的燃料损耗、窑尾结皮堵塞;并增大排风机的负荷电耗,同时窑尾出现结圈或正压时,溢出大量粉尘,严重恶化生产环境.     

窑尾漏料的处理措施

某厂600t／d回转窑2008年一直断续出现窑尾密封处冒灰现象,4月起漏灰量增加,严重影响正常生产和污染环境。6月份检修后,问题仍未解决,投料未达到40t／h时依然漏料。     

利用高硫煤煅烧高氧化镁熟料生产体会

<正>我公司3号生产线于2014年8月份开始调整配料方案改为高镁配料,在2015年3月份时又调整了燃煤矿点改用当地高硫煤煅烧。在生产过程中出现窑内过渡带频繁结圈,分解炉结皮严重等工艺事故。最为严重一次窑内结圈导致窑尾烟室负压上升到-800~-1 000Pa,造成窑头火焰烧不进去,后窑段填充     

一次窑尾漏料事故的处理

<正>我公司现有两条5 000t/d生产线,回转窑规格为Φ4.8m×72m,窑尾采用双系列预热器和TDF分解炉,平均台时产量252t/h。2014年9月14日二线窑尾密封处突然出现漏料情况。1事故现象14日11:00二线窑尾密封处漏料后,操作员减料运行,当入窑生料量由360t/h减到300t/h时,漏料情况有所好转。在运行中对窑尾烟室进行了清理,14:00     

延长窑口耐火材料和窑尾下料簸箕使用周期的方法

<正>我公司窑口耐火材料的使用周期一般在6~8个月,与窑内耐火砖的使用周期(10~12个月)不一致,增加了停窑次数,影响生产。窑尾下料簸箕的使用周期一般在8~10个月,在使用6~8个月时,就会出现簸箕骨架单体(或整体)下垂变形现象,其变形后会靠到后窑口耐火材料上,与之发生摩蹭,连续摩蹭会导致簸箕骨架单体发生断裂或整块脱落,进而引起窑尾漏料,被迫停窑。针对以上问题,我公司技术人员摸索出了可以延长窑口耐火材料和窑尾下料簸箕使用周期     

浅析小型窑外分解窑后结圈的成因和处理方法

我公司是Ф2．8／2．4／2．8×40m小型窑外分解窑,有时会出现结圈现象,严重时窑尾出现漏料,系统操作困难,质量难以保证,煤耗、电耗相应升高。根据几年来的结圈现象,采取了积极的处理方法,取得了一定的效果。现针对后结圈（熟料圈）,浅谈个人看法,以供参考。     

预分解窑后结圈的处理措施

河南省七里岗水泥厂1 000 t／d新型干法线窑规格为φ3．2 m×46 m,预热器为五级低压损旋风筒结构,分解炉为DD炉串联1台NMFC炉。2006年2月在距窑口32-36 m处有后结圈现象,投料量加至60 t/d,窑尾即开始露料,窑内通风受阻,火焰伸不进去,频繁出现正压,窑尾温度高,影响了生产的正常进行,窑筒体温度测量显示此处温度仅200℃左右。我们对后结圈的原因进行了分析,在工艺、现场看火方面进行了一些改进,取得了较好的效果。