水淬焙烧渣中金铂钯的氯化浸出

为了回收水淬焙烧渣中的贵金属,本文提出了氯酸钠溶液、硫酸和氯化钠混合溶液从冰铜水淬渣中浸出金、铂、钯的方法,并对不同的影响因素进行了优化。 系统研究了固液比、硫酸浓度、氯化钠浓度、氯酸钠浓度、温度、粒度和浸出时间等主要参数, 结果表明铂浸出的动力学限制条件为,浸出液中氯离子浓度,而金钯动力学浸出限制条件为浸出液的氧化性。在氯酸钠自身歧化反应限制下,无法兼顾较高的氧化性以及较高的氯酸钠浓度,所以利用氯酸钠一次性浸出金铂钯难度较大。酸钠溶液,硫酸,氯化钠混合浸出冰铜水淬渣中金铂钯的优化的工艺参数为硫酸浓度为0.5M,氯化钠浓度为10%,在初始ORP值为1062(mv),在上述条件下金铂钯的浸出率分别为100%,78.56%,100%。     

从炼铜水淬渣中浮选回收铜的试验研究

对湖北某铜冶炼厂的炼铜水淬渣(含铜1.06%)进行了浮选回收铜的试验研究。考察了磨矿粒度、矿浆浓度、pH值以及药剂用量等因素对炼铜水淬渣铜的浮选指标的影响。实验表明, 当磨矿粒度-0.074 mm占95%、矿浆浓度为30%、pH值为7.0、捕收剂(丁铵黑药与丁基黄药按1∶1配制)、活化剂(硫化钠)、分散剂(六偏磷酸钠)的用量分别为240 g/t、800 g/t、800 g/t时, 粗选铜的回收率为64.65%, 粗精矿铜的品位达到4.54%。     

高温贫化-浮选法从炼铜水淬渣中回收铜

考察了贫化温度、硫化剂、还原剂、缓冷速率等因素对炼铜水淬渣中铜回收指标的影响。试验表明,当贫化温度保持在1350℃、硫化剂黄铁矿配比为5%、还原剂煤粉与硫化剂之比为1∶4、缓冷速率为5K/m in时,可获得粗选铜回收率78%左右、粗选精矿铜品位5.8%左右的技术指标。     

炼铜反射炉水淬渣的矿物学研究及可选性分析

采用XRF、XRD、SEM-EDS、TG-DSC、Mossbauer以及金相显微镜对炉渣的化学组成、结构及形貌特征进行了详细研究。金相显微分析以及SEM-EDS表明了炉渣中各主要渣相为铁橄榄石相、磁铁矿相、冰铜相及无定型玻璃体相。通过XRD以及Mossauber检测发现渣中铁主要存在于铁橄榄石中,仅含有少量的磁性氧化铁。对炉渣的可选性分析认为,通过细磨可浮选回收炉渣中的铜,通过物相转化可磁选回收炉渣中的铁。     

直流电弧炉处理水淬渣试验研究

采用直流电弧炉处理水淬渣,考察了焦矿比、碱矿比、反应时间以及反应温度对试验结果的影响。在焦矿比12.5%、碱矿比30%、反应温度1350℃±30℃、反应时间3 h的试验条件下,水淬渣中铁还原率达86.04%,实现了锡冶炼过程中水淬渣铁金属二次综合利用。     

利用水淬妒渣合成托贝莫来石的研究

本文采用水淬高炉渣进行了合成托贝莫来石的研究.结果表明,由于炉渣的化学组成与托贝莫来石相近,活性较大以及存在Al3+.因此,可用于合成托贝莫来石,且合成温度较低.Ca/(Si+A1)比为0.75～0.80时生成托贝莫来石和水铝榴石,Ca/(Si+A1)比为0.80～0.90时,生成托贝莫来石.水固比与托贝莫来石集合体的密度成反比;搅拌速度与托贝莫来石集合体的直径成反比.     

高炉水淬渣的利用研究

对邯钢高炉水淬渣的可磨性 ,水淬渣不同细度不同添加量的水泥胶砂强度、混凝土强度进行了试验研究。结果表明 ,随着水淬渣细度的提高胶砂强度值增大 ,随着水淬渣添加量的增大胶砂强度值减小。当水淬渣细度为 - 0 .0 74 mm占 98.0 %以上 ,其添加量超过 30 %时 ,仍能超过GB175 - 1999- 42 .5水泥的胶砂强度值。掺磨细水淬渣粉可以配制 C4 0以上的混凝土 ,在相同掺量下 ,随着水淬渣细度的增加 ,混凝土各个龄期的强度增加 ;在相同细度下 ,随着水淬渣粉掺量的增加 ,混凝土的早期强度明显降低 ,但后期强度增长很快 ,2 8d后可超过不掺渣粉的混凝土强度 ,水淬渣在 C4 0混凝土中的添加量可以达到 35 %以上。     

从炼铜水淬渣中回收铁的试验研究

采用高温脱硅-磁选工艺从炼铜水淬渣中回收铁.探讨了脱硅温度、氧化钙用量、通氧时间、缓冷速率对铁回收指标的影响.试验结果表明:在脱硅温度为1 350℃、CaO/SiO2摩尔比为0.9、通氧时间为30min、缓冷速率为5 K/min条件下.可得到品位为62.8%、铁回收率为69.8%的高质量铁精矿.该工艺将铁橄榄石转化为磁铁矿,大大提高了铁的回收率.     

镍水淬渣的胶凝机理

作者在研究中发现，碱性氧化物含量低、ＳｉＯ２含量又高的酸性镍水淬渣经细磨活化后，具有一定的胶凝性，可在胶结充填中作为胶结剂使用．     

铜冶炼渣硫酸浸出回收铜试验研究

以硫酸溶液为浸出剂,采用常压氧化浸出法处理铜冶炼渣以回收渣中有价金属铜。考察了浸出温度,浸出时间,硫酸浓度,浸出液固比,氧化剂(双氧水)添加量对铜浸出率的影响。试验结果表明:在未加入氧化剂时,主要发生的是铜氧化物的简单酸溶反应,硫化铜几乎不溶于浸出液,因此铜浸出率很低;而随着氧化剂添加量的增加硫化铜被氧化浸出,因此铜浸出率增加很明显。此外,铜浸出率随着浸出温度,浸出时间和浸出液固比的增大而增大。浸出过程最佳的条件为:浸出温度70℃,时间180 min,硫酸浓度2 mol/L,液固比8∶1,氧化剂(双氧水)添加量400 m L/kg。铜浸出率可达到91.2%。通过对浸出渣XRD和SEM-EDS分析可得浸出渣中主要的矿物为磁铁矿。在磁场为2T的条件下,浸出渣磁选可以得到品位53.15%的铁精矿。     

赞比亚某铜反射炉渣工艺矿物学研究及可选性分析

赞比亚某铜炉渣为铜冶炼反射炉渣。通过工艺矿物学研究,查明了炉渣的化学成分、矿物组成、主要矿物的产出特征、铜的硫化物浸染粒度、结构构造等,从而为选矿工艺研究提供了依据。     

黑铜渣氧压硫酸浸出脱铜脱砷实验研究

在硫酸体系中通氧加压浸出黑铜渣,结果表明,在硫酸质量浓度180 g/L、浸出温度140 ℃、氧分压0.8 MPa、液固比8 mL/g、浸出时间3 h、搅拌速度600 r/min、黑铜渣粒径178 μm的较优工艺条件下,黑铜渣中Cu、As和Ni浸出率分别为97.59%、95.42%和98.37%,Sb、Bi浸出率分别仅为6.78%和2.31%,实现了黑铜渣中Cu、As、Ni的高效脱除,浸出渣中锑、铋、银等有价金属得到高度富集。     

含砷铜渣预脱砷过程的热力学分析

采用HSC Chemistry 6.0 热力学分析软件研究了惰性气氛下焙烧温度对含砷贫化铜渣在预脱砷过程中砷平衡组成的影响, 并通过实验进行了验证。结果表明：在惰性气氛下, 升高温度可促进硫化砷的分解, 而砷酸盐的稳定性较好, 不能通过高温分解脱除。在温度低于500 ℃时, 固态硫化砷物相和氧化物不发生分解; 温度超过500 ℃后, As₂S₃、As₄S₄率先发生气化反应; 温度超过900 ℃后, 硫化砷开始发生分解。对于惰性气氛下铜渣的预脱砷, 实验结果与热力学分析吻合较好。     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。     

火法铜渣改质还原提铁试验研究

为有效回收铜渣中有价金属铁,模拟链篦机-回转窑工艺对火法铜渣进行了提铁试验研究。结果表明,含铁量为40.2%的铜渣,配加2%的B型添加剂,成球性能良好,且生球指标在碱度适宜条件下优良;采用模拟链篦机-回转窑工艺进行造球、熔炼试验,在碱度1.2、配碳量为理论碳当量的1.5倍、1 450 ℃下熔炼50 min,可以获得还原率79.7%、铁品位90.6%的二次铁资源。     

某铜炉渣的工艺矿物学研究

以云南某冶炼铜炉渣为研究对象,采用原子吸收光谱法、显微镜观察法、X射线衍射分析及矿物解离度分析仪(MLA)等手段研究了炉渣的成分、矿物组成、结构、有用矿物的嵌布特征及粒度组成。结果表明:铜炉渣为稀疏-稠密浸染状构造,主要的结构为不等粒似球粒状、半自形—他形粒状结构;炉渣含铜3.63%、铁44.9%、银29.0 g/t,为主要的有价元素;铜主要以辉铜矿、斑铜矿、黄铜矿等硫化铜及自然铜等形式存在;铁主要赋存于磁铁矿、铁橄榄石、锌铁尖晶石和铁尖晶石等矿物中;有用矿物嵌布特征复杂,且粒度分布不均。     

铜渣中铁铜组分回收利用现状及建议

铜渣中铁、铜含量很高,具有较高的经济价值。系统地介绍和分析了国内外对铜渣中铜、铁的回收研究状况和存在的不足,指出解决了煤基直接还原过程中金属铁、铜颗粒生成条件控制的煤基直接还原-磁选-浮选工艺将是富铁铜渣高效回收利用的重要工艺。     

工业铜渣固相改质后分离铁的实验研究

为有效回收铜渣中有价金属铁,对工业铜渣进行了成分改质,并对改质后铜渣进行了磁化焙烧-磁选实验研究。结果表明,将工业铜渣、氧化钙和氧化镁按照质量比20∶12∶100均匀混合并压制成坯料,经1 200～1 400℃焙烧2 h后进行快冷处理,能使工业铜渣中弱磁性铁橄榄石转变为易于磁选的强磁性镁铁尖晶石;在磁感应强度0.102 T时,对改质后铜渣进行湿式磁选,可获得铁品位64.78%、铁回收率82.62%的二次铁资源。