氧化锌烟尘脱氯技术研究进展

目前氧化锌烟尘已发展成为锌冶炼企业的重要原料,其氯含量直接影响着生产能耗和产品质量等。本文综述了氧化锌烟尘的来源以及氯对锌电积的影响,并从预处理脱氯和溶液脱氯等两个方面,介绍了具体的多膛炉焙烧、碱洗和离子交换等多种脱氯方法,在分析和总结各自方法优缺点的基础上,结合微波冶金的特点,提出了微波焙烧脱氯新工艺,并对新工艺的发展提出了建议。     

选择性氯化焙烧脱氧化锌烟尘中的氟氯

研究铅烟化炉氧化锌烟尘选择性氢化焙烧脱氟氯的过程。考察焙烧温度、焙烧时间、氯化钠和硫的加入量等因素对氟氯脱除效果的影响。实验结果表明,加入元素硫可以使氧化铅优先氯化并迅速挥发,避免物料烧结,有利于氟氯的脱除。在最佳条件下,焙烧产物中氟、氮的含量分别在0．015％和0．04％以下,满足湿法炼锌的要求。     

多膛炉产氧化锌烟灰碱洗脱氟氯实验研究

在湿法炼锌系统中,大量的氟氯离子不仅阻碍电解工序的顺利进行,同时也加速了设备的腐蚀。本文采用碱洗工艺脱除多膛炉高氟氯氧化锌烟灰中的氟、氯,研究了碳酸钠浓度、碱洗温度、碱洗时间、液固比、氢氧化钠浓度对氟氯脱除率及锌损失率的影响。结果表明,在碳酸钠浓度为150 g/L,碱洗时间为2 h,反应温度80℃,矿浆液固比5∶1,氢氧化钠浓度为40 g/L的条件下,复合碱液对多膛炉氧化锌氟氯的脱除率较佳,分别为85.01%、93.57%,锌的损失率为2.67%。     

有色冶炼二次含砷物料碱法脱砷工艺现状

分析了典型二次含砷物料化学成分特点,概括了当前有色冶炼工业中产生的二次含砷物料碱法脱砷工艺及原理,主要包括湿法脱砷工艺和火法—湿法联合脱砷工艺。其中,碱法脱砷工艺常用NaOH单碱浸出、NaOH-Na_2S混合碱浸出和NaOH+Na_2S混合碱两段浸出三种体系,并采用双氧水、加压、曝气、微波、球磨等氧化手段强化砷的浸出;火法—湿法联合脱砷工艺主要有低温碱性熔炼—水浸、焙烧预氧化—碱性浸出以及低温碱性焙烧—热水浸出工艺,低温碱性焙烧—热水浸出工艺选择性脱砷效果好,物料普适性广。最后,结合现有研究指出了碱法脱砷工艺存在的问题及二次含砷物料无害化、资源化研究方向。     

离子膜法电解淡盐水的脱氯工艺

从离子膜电解槽流出的淡盐水中含有一定量的游离氯,必须经过脱氯处理才能进入盐水系统。分析了淡盐水中含有的游离氯的危害,简述了淡盐水的脱氯工艺。     

赤泥的脱碱及钠硅肥化研究

拜耳法赤泥附碱带来的碱污染环境问题已经成为当前最大的环境治理难题。本文从三种赤泥脱碱工艺以及赤泥附碱钠硅肥化应用路线进行研究,充分利用赤泥附碱加入气相法白炭黑进行快速反应形成钠硅肥,并以赤泥为载体得到具有土壤改良和增效的硅肥产品,为实现拜耳法赤泥的无害化土壤复垦提供技术支撑。     

赤泥的脱碱及钠硅肥化研究

为解决拜耳法赤泥附碱带来的碱污染环境问题,从两种赤泥脱碱工艺:加入脱碱剂(CaO)的常压石灰脱碱法和加入草酸的酸浸脱碱法,以及赤泥附碱钠硅肥化应用路线进行研究,充分利用赤泥附碱加入气相法白炭黑进行快速反应形成钠硅肥,并以赤泥为载体得到具有土壤改良和增效的硅肥产品.得到的最佳实验条件分别为:在常压石灰脱碱法中,液固比(L...     

氧化锌矿的碱法浸出研究

介绍了氧化锌矿的处理现状及前景，阐述了氧化锌矿处理的重要性，并对云南兰坪氧化锌矿采用碱浸法：氢氧化钠浸出、氨一碳铵浸出进行了研究。当氢氧化钠浓度为4mol／L、温度为80℃、浸出液固比为10时，氧化锌浸出率达92．6％；当氨-碳铵浸出时浸出剂浓度为5mol／L、温度25℃、浸出液固比为15时，氧化锌的浸出率可达91．3％。     

浮选脱泥选别某难选氧化锌矿试验研究

矿泥对四川某难选氧化锌矿的浮选产生严重影响。试验研究结果表明,以Yt作为浮选脱泥调整剂、Ym作为捕收剂,在适当脱泥量的前提下,可使矿泥中锌金属损失降至最少。闭路试验结果表明,采用浮选脱除15.83%细泥后能获得含锌34.15%、回收率为82.47%的合格氧化锌精矿。     

吹脱法处理稀土氯铵废水试验研究

运用吹脱法处理稀土氯铵废水，通过试验得到了吹脱的最佳工艺参数为pH=12、吹脱温度30 ℃，吹脱时间3 h，气液比6 000。在此条件下，氨氮去除效率为97.20％，吹脱后的废水氨氮浓度从12 017.6 mg/L降到336 mg/L，进一步采用二级吹脱和反渗透组合工艺可使废水达到国家达标排放。     

氧化铋法从硫酸锌溶液中除氯的研究

以硫酸锌溶液为研究对象, 研究了氧化铋脱除硫酸锌溶液中氯的工艺条件, 结果表明, 较佳的工艺条件为;pH值约2.0, 50 ℃, 氧化铋用量为理论计算值的1.5倍, 反应时间2 h, 此条件下除氯后溶液中Cl含量为0.28 g/L, Bi含量为0.96 mg/L。同时研究了氯氧铋转化的工艺参数条件, 较佳的工艺条件为;NaOH用量为计算值2倍当量, 初始碱浓度1 mol/L, 反应时间4 h, 常温, 在此条件下可达到转化率93.97%、余铋浓度约2.35 mg/L的较好转化效果。进行了6周期工业实验, 与模似实验结果重现性好。本工艺操作简单, 能有效降低硫酸锌溶液中氯的浓度, 且铋损失较小。     

氧化锌矿湿法浸出提锌工艺研究

为了从高含硅、含铁等的氧化锌矿中提取锌，设计了低酸浸出、针铁矿除铁并脱硅提锌的新工艺。经探索实验和周期实验结果表明：锌浸出率为95．56％，铁、二氧化硅的入渣率分别为96．91％、95．95％，流程畅通，运行稳定，达到了有效回收锌和脱除杂质的目的，可为类似氧化锌矿提锌建厂提供参考。     

氧化锌矿制备饲料级氧化锌工艺研究与生产应用

研究了以氧化锌矿为原料, 经酸浸、净化、合成、过滤、洗涤、干燥制得中间产物碱式碳酸锌, 碱式碳酸锌经煅烧制备饲料级氧化锌的工艺过程。重点考察了制备工艺中酸浸、除杂条件以及煅烧温度和时间对产品质量的影响。结果表明: 采用H₂SO₄浸取H₂O₂氧化除杂, 锌粉置换重金属可得到精制硫酸锌溶液。采用碳酸钠与硫酸锌合成可得到碱式碳酸锌; 在煅烧温度为900 ℃, 煅烧时间为4 h条件下对碱式碳酸锌煅烧, 制备的氧化锌产品可达到HG/T 2792-1996饲料级氧化锌一级品标准。应用该工艺建设了一套5 000 t/a的生产装置。     

纳米氧化锌的制备与应用研究进展

纳米氧化锌作为一种功能材料，有着许多优异的性能和广泛的应用价值，对它的研究也得到了高度重视。本对纳米氧化锌的制备和应用研究状况进行了较为系统的评述；针对目前存在的问题，提出了进一步研究的方向。     

高硅氧化锌矿制备活性氧化锌的研究

研究了以高硅氧化锌矿为原料, 经条件温和的两段循环酸浸、净化、碳铵沉锌、前驱体煅烧等工序制备活性氧化锌的工艺。重点考查了锌的两段循环浸出、碳铵沉锌中各因素的影响及煅烧过程中温度、时间对活性氧化锌粒径的影响。     

氧化锌矿制备活性氧化锌的工艺研究

研究了以氧化锌矿为原料, 经酸浸、净化、沉淀转化、过滤、洗涤、打浆、喷雾干燥制得活性前驱体碱式碳酸锌, 前驱体经煅烧制备活性氧化锌的新工艺。重点考查了前驱体碱式碳酸锌制备工艺中反应温度、尿素的浓度、物料配比及干燥过程中添加的分散剂种类和用量对前驱体粒径的影响。     

均匀沉淀法制备纳米氧化锌

研究均匀沉淀法制备纳米氧化锌影响因素和最佳工艺条件。结果表明，均匀沉淀法可制备出六方晶系纳米氧化锌。随Zn^2＋浓度增加纳米氧化锌颗粒由棒状向球形转化，平均粒径49nm。对纳米氧化锌产率影响因素的显著性水平依次为反应温度、尿京与Zn^2＋物质的量之比、反应时间和Zn^2＋的浓度。最优工艺参数为：反应温度95℃、反应时间3．5h、Zn^2＋浓度0．6mol/L、尿素与Zn^2＋物质的量之比为2．5。以硝酸锌为原料可得到纯度较高的纳米氧化锌。     

含锗氧化锌烟尘的加压酸浸试验研究

采用加压酸浸工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锗、锌,研究了浸出温度、浸出时间、氧气压力、硫酸用量及液固体积质量比对锗、锌浸出率的影响。结果表明,在硫酸用量为理论量的1.5倍、液固体积质量比为3mL/g、浸出时间为3.0h、浸出温度为80℃、氧气压力为800kPa、搅拌速度为500r/min的条件下,锗、锌的浸出率分别可达75.11%、97.21%。     

熔融还原处理低品位氧化锌矿的研究

利用熔融还原法的基本原理, 对低品位氧化锌矿的处理进行研究;分析了铁浴熔融还原法和铝浴熔融还原法的基本理论,进行了实验研究, 并各自考察了温度、时间、碱度的影响。得到以下适宜的工艺条件:铝浴法, 还原温度1 100 ℃, 时间45 min, 碱度(四元)1.1;由此试验条件得到以下技术指标:氧化锌粉中ω(ZnO)=98 %～99%, ω(Pb)=1.0%左右, 锌挥发率大于90%, 锌回收率预计达95%, 渣中ω(Zn)<3%, ω(Pb)<0.2 %;与现有的火法处理方法相比, 初步认为熔融还原法更适于处理氧化锌矿。     

从还原挥发氧化锌烟尘中提锌、铟工艺研究

为了从还原挥发的氧化锌烟尘中提锌、铟, 设计了浓酸熟化、三段浸出、萃取提铟、中和除杂工艺流程, 经探索试验和周期试验结果表明: 锌浸出率为99.63%, 铟浸出率为95.13%, 铟萃取率为99.63%, 铁、砷、锑的脱除率(%)分别为: 85.01、95.22、94.92, 流程畅通, 运行稳定, 达到了有效回收锌、铟和脱除杂质的目的, 可为处理类似氧化锌烟尘提锌、铟建厂提供参考。