浮动镗刀偏心距对孔加工尺寸的精度影响

分析了浮动镗刀偏心距对孔加工尺寸的精度影响，提出了可以扩大刀杆上刀方孔偏心距公差的观点，以提高镗刀杆的加工工艺性，节约成本。     

浮动镗刀偏心距对加工孔尺寸精度的影响

浮动镗刀的刀杆造价很高 ,它要经过多道工序的加工才能完成。在一些工厂中 ,由于刀方孔偏心距公差给得太小 ,例如只有± 0 .0 2～± 0 .0 3mm,因此 ,很容易出现因偏心距超差而使刀杆报废的情况。实际上刀方孔偏心距对加工孔的尺寸精度的影响并不很大 ,过严的公差要求会给生产造成不必要的损失。如图 1所示 ,设浮动镗刀两端刀刃为 A点和 B点 ,到刀体底面的高度应相等 ,即 A、B、O三点在同一直线上 ,刀杆回转中心 O点是 AB的中点 ,刀具的回转半径 R=AB/2= OA。当刀方孔没有偏心时 ,被加工孔的直径为 2 R。如果刀方孔偏心距为 e(e=OO1) …     

小直径缸筒的浮动镗削

在缸筒的镗滚加工工艺中,精镗多采用浮动镗削加工。浮动镗刀和刀体设计的正确与否,决定着缸筒的加工质量和生产效率,作者设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体,生产实践证明效果较好,既降低了刀具成本,又提高了缸筒质量。 1 新结构镗刀及刀体图1为新设计的正前角浮动镗刀,镗刀刀刃略低于镗刀等分面约0.5～1mm。镗刀的标注角度基本等于工作角度。浮动镗刀片     

发动机凸轮轴孔用内滚外滑式浮动镗刀单元

针对发动机凸轮轴孔加工中存在的问题,设计了发动机凸轮轴孔用内滚外滑式浮动镗刀单元。介绍了这一浮动镗刀单元的组成,分析了应用这一浮动镗刀单元的优点。这一浮动镗刀单元可以保证发动机凸轮轴孔粗加工过程的加工精度和镗杆安全性。     

机夹浮动镗刀

浮动镗刀能在镗头孔中作径向浮动,由切削力平衡而自动定心,能补偿镗刀安装中的一些误差,普遍用作孔的精加工刀具。特别是大(孔径d>200mm以上)深(L/d>5以上)的简件和管件孔的精镗是必不可少的重要刀具。因此,浮动镗刀的结构形式和合理几何参数的选取很值得深入研讨。在现有的资料中介绍机夹浮动镗刀结构甚少,为此,笔者将在生产实践中研制的机夹浮动镗刀介绍如下。     

螺纹差动式微调镗刀的设计与制造

微调镗刀是精密孔加工中不可缺少的重要刀具 ,其加工孔的精度能达到IT6级 ,表面粗糙度可达到Ra0 8～ 1 6 μm ,常见的型式有螺纹式微调镗刀、偏心式微调镗刀、滑槽式双刃镗刀以及浮动镗刀等。这些微调镗刀各具特点 ,在实际生产中得到广泛应用 ,其中螺纹差动式微调镗刀构思新颖 ,微调精度高 ,可自动消除螺纹间隙 ,是一种具有发展前途的微调镗刀。本文重点介绍该刀具的设计与制造要点。　　1　螺纹差动式微调镗刀的结构原理微调镗刀由刀头体 1、内螺纹导向套 3、调节套 6等组成 ,安装在镗刀杆 2上 ,其中调节套 6与内螺纹导向套 3的联接螺…     

无刃浮动挤压镗刀

无刃浮动挤压镗刀是利用微调浮动镗刀改制的,是把刀块的双面刃带磨成一定的圆孤后再研光(图1),在浮动镗刀或普通车刀精加工孔的基础上,再次进行刚性挤压,以获得较高     

使用浮动镗刀应注意的问题

内蒙读者孙振宇来信说，在使用浮动镗刀进行孔的精加工时，经常产生孔尺寸不稳定和振纹等质量问题，希望介绍解决此类问题比较成功的经验。浮动镗刀只要使用得当，就具有镗孔尺寸精确，表面粗糙度值小的特性。如不能正确使用将产生镗孔尺寸超差，扎刀，振纹等质量问题。本文针对使用浮动镗刀全过程的几个问题，进行探讨。一、浮动镗刀的特点与使用范围一般使用的浮动镗刀基本属于国产硬质合金可调节标准浮动镗刀。这种镗刀的主要加工特点是切削兼宽刃口挤压成形，镗后的孔表面紧密、光滑，较适合箱体的轴承孔加工。但由于技术要求较高，操作…     

自制圆形浮动镗刀

众所周知,在车床上采用浮动镗刀来切削深孔效果较好.目前大多数工厂采用市场上可买到的矩形可调节浮动镗刀。但是,这种镗刀没有直径在30mm以下规格的。因为30mm以下的制造较困难。采用矩形镗刀时,其刀杆的制作精度要求较高,刀槽相对于刀杆轴线有对称度、平行度要求,槽底面也有垂直度要求。我们设计了一种圆形浮动镗刀,其结构如图1。这种镗刀可用于切削直径30mm以下的孔,镗刀制作简单,一般工厂均可自制,成本也不高。在镗削时,圆锥销带动刀体在刀杆的孔中浮动,与刀杆的槽     

浮动镗刀镗削质量的分析及提高措施

一般使用的浮动镗刀是硬质合金可调的浮动镗刀,这种镗刀的主要特点是切削兼宽刃口挤压成形,镗后的孔表面紧密光滑,但镗刀在孔中呈浮动状态,不能保证孔的圆柱度和同轴度,使用浮动镗刀技术要求较高,镗孔质量不易保证,经常产生孔尺寸不稳定和振纹等质量问题,本文就影响加工质量的几个方面进行分析及改进方法叙述如下： [1]刀孔加工误差对镗孔质量的影响 　　浮动镗刀杆一般的刀孔形式如图 1所示 (以宽 12、长 25镗刀片为例 ),其误差主要有以下几方面： (1)刀孔高度尺寸中心与机床回转中心有偏差 产生此偏差的原因有二个方面,①刀…     

两刀片固定镗刀块切削加工的力学模型

镗削加工的质量主要取决于镗后孔表面残留下的进给印痕,它受镗刀块上刀片的径向和轴向摆差、以及镗刀块与孔中心线间的错位量的影响。首先找出切削层面积及刀刃与切屑接触长度,然后分别乘相应系数,然后考虑镗刀块上每一刀片的安装错位所引起的径向和轴向摆差,导致切削负荷的不规则分布,以及镗刀块的轴线与孔轴线错位量导致切削力不平衡引起的振动,进而影响孔的质量。在此基础上建立了镗削加工的力学模型,可有效计算和解决上述问题,有助于提高镗削加工的质量。     

浅谈＂275＂柴油机机体三孔精镗床的设计

阐述了东风7C型系列内燃机车用12V240（275型系列柴油机（以下简称“275”柴油机）机体主轴孔,左、右凸轮轴孔三孔精镗床设计方案。三根镗杆都采用微调刀头,体外对刀,液压缸拉动镗杆走刀,三孔可以同时镗削一次成活,完成三孔半精镗和精镗的加工。由于该机床采用主轴箱和所有镗模架都装在一块平台上的结构,定位基准统一,并形成一个刚性整体。因此具有结构紧凑、切削平稳、工作可靠、精度稳定等优点,使得机体三孔加工质量和生产效率得到较大幅度提高,且加工精度完全能满足设计要求。     

大直径重型镗刀的设计

大直径重型镗刀是保证大直径孔加工精度的关键工具。结合生产实际,设计了重型镗刀关键件主刀桥的结构形式。利用有限元分析了主刀桥的刚性,设计了一种新型的主刀桥。研究结果表明,与国外同类镗刀相比,该镗刀具有较好的刚性,能够满足加工精度的要求。     

基于柴油发动机缸体缸孔精加工工艺的试验研究

缸体精加工对改善柴油发动机性能有显著影响,本文以缸孔底孔为例,介绍了一种半精镗-精镗复合镗刀工艺,可缩短调到时间、自动修正磨损、自动补偿误差,让缸孔底孔加工精度进一步提升.使用该工艺进行产品加工,缸孔直径满足设计要求;选择产品样件开展台架实验,结果表明缸套变形量在缸套磨损量范围之内,说明使用复合镗刀工艺进行缸体缸孔精加...     

两端小中间大异形深孔零件的镗削工艺

对现代深孔加工技术领域中一类孔径两端小中间大且中间带有圆柱面、锥面或球面等异形曲面的难加工深孔零件深入研究,开发设计了具有防振和自导向功能的高效伸缩式单刃镗刀,详细介绍了伸缩式单刃镗刀结构特点、设计原理、装配连接,并提出了新的镗削加工工艺原理,在实践应用中取得了极好的加工效果。     

超细长深孔高效精密变径镗刀开发设计

目前现代深孔加工技术领域中长径比L/D≥20以上的等直径或两端大中间小超长通深孔加工已比较成熟,但对于两端小中间大,中部带有圆柱面、锥面、球面等复杂曲面的超长异形通深孔,即所谓的‘大肚子’孔零件大幅扩孔、粗精镗削加工没有得到解决.针对这一难题,开发设计了一种具有防振、自导向功能的高效精密变径镗刀.详细介绍了此种精密变径镗刀的结构特点、设计原理、装配使用情况.在实践中取得了良好的使用效果.     

兆瓦级发电机转子中心盲孔加工技术

介绍了发电机转子中心盲孔的加工技术;包括中心盲孔加工刀具的设计中心试棒的套取中心盲孔的镗削及磨削等,并通过实验证明其工艺的可行性。     

超声振动精密深孔镗削试验研究

通过超声振动深孔镗削试验,研究了超声振动镗削时切削速度、进给量和背吃刀量对加工精度和表面粗糙度的影响规律,分析了精密深孔超声振动镗削时的切削机制.     

超声振动改善深孔镗削加工质量

深孔加工在航空发动机制造过程中广泛存在,由于其刚性弱,静态让刀量大,导致加工颤振和刀具磨损严重,使得其加工质量难以得到保证。超声振动切削作为一种特种切削加工手段,具有降低切削力,提高系统刚性和抑制加工颤振等优势。将超声振动应用于深孔镗削,进行了断屑条件验证,孔径误差测量,已加工表面粗糙度测量以及表面形貌观测等试验。试验结果表明,超声振动镗削能够有效缓解深孔镗削过程中的堵屑问题,减小孔径误差和表面粗糙度,抑制切削颤振,从而改善深孔镗削加工质量。     

超声波振动镗孔镗刀的设计

设计了一种满足超声波振动镗孔要求的镗刀。阐述了设计方法,介绍了镗刀的结构形式、刀具材料、切削刃几何参数等的选用方法,并对结构尺寸进行了计算。