青海某低品位铁矿选矿试验

本文以青海某低品位铁矿为研究对象,对其进行了详细的工艺矿物学研究,并根据原矿性质特点进行选矿试验研究。在原矿全铁含量为33.35%,磨矿细度-0.076mm 63.7%,磁场强度为0.18 T条件下,采用一步磁选即可获得全铁含量为69.60%,回收率为88.63%的铁精矿。     

某镜铁矿选矿工艺试验

<正> 一、矿石性质该镜铁矿床赋存于太古界变质岩系中,为变质贫铁矿床,岩石变质程度中等。矿石自然类型以石英镜铁矿为主(占97.46％),磁铁矿少量,矿石的矿物成分,金属矿物以镜铁矿为主占15.97％。赤(镜)铁矿次之,占8.03％,磁铁矿及黄铁矿少量,分别占2.36％和2.04％。脉石矿物以石英为主,铁     

青海某低品位铁矿选矿试验研究

本文以青海某低品位铁矿为研究对象,对其进行了详细的工艺矿物学研究,并根据原矿性质特点进行选矿试验研究。在原矿全铁含量为33.35%,磨矿细度-0.076mm占63.7%,磁场强度为1800GS条件下,采用一步磁选即可获得全铁含量为69.60%,回收率为88.63%的铁精矿。     

某镜铁矿选矿工艺优化试验

某镜铁矿选矿厂自建成投产以来,一直存在着铁精矿品位及铁回收率低的难题,经考察表明,现场入选磨矿粒度不够,是造成选别指标差的主要原因。为此,针对其现有连续磨矿—强磁选流程进行了工艺优化试验,试验最终取得了铁精矿品位为49.33%、回收率为73.73%的良好选别指标。     

马来西亚某铁矿选矿工艺试验

针对马来西亚某铁矿全铁含量为41.63%,其中赤铁矿和褐铁矿分布率达71.68%,磁铁矿为26.74%,矿石氧化程度较深,结构松散且泥化严重的矿石性质,对原矿进行了擦洗分级—磁选联合工艺流程试验,最终选别效果很好,获得了精矿品位达56.14%,回收率为64.56%的综合铁精矿。     

安徽某铁矿选矿工艺试验研究

安徽某铁矿全铁含量30.14%,其中磁性铁13.40%,硅酸铁13.87%。通过详细的选矿工艺研究,试验最终确定采用-2mm原矿预选抛尾单一弱磁流程,得铁精矿品位65.60%、对全铁回收率47.42%的指标。进一步将铁精矿通过反浮选方法探索生产超级铁精矿,最终获得部分品位70.61%、回收率17.63%的超级铁精矿和部分品位64.16%、回收率29.79%的普通铁精矿。     

某铜铁矿选矿工艺试验研究

主要论述某铜铁矿石选矿工艺流程试验,针对矿石性质,整个试验分为两个选矿回路:选铜回路采用浮选工艺流程,浮选药剂有石灰、A3和丁基黄药;选铁回路采用磁选、铁粗精矿再磨的工艺流程方案。最终铜精矿品位为20.23%、回收率91.54%,铁精矿品位61.54%、回收率78.35%,获得了较好的试验指标。     

青海铁矿选矿试验研究

针对某细粒级嵌布的难选铁矿石,在研究工艺矿物学的基础上,根据该矿石的特点应用原矿粗磨—粗精矿再磨—多次脱泥—精选的工艺流程。研究结果表明,磁场强度和磨矿细度是影响选别指标的主要因素;在适宜的磨矿细度和磁场强度条件下,对于TFe 33.07%的原矿,采用试验确定的流程处理该矿石,可获得品位为59.13%,回收率为68.23%的铁精矿;且精矿中的SiO2的含量为5.97%,实现了对矿物的回收利用。     

某镜铁矿选矿工艺试验研究

某地镜铁矿石中主要铁矿物为镜铁矿和赤铁矿,脉石矿物主要为方解石、部分泥质物质和少量石英。采用重选、强磁选、强磁-重选及强磁-反浮选等联合工艺,对该矿石进行了分选试验。结果表明,对这种类型的镜铁矿,采用强磁-反浮选工艺,在原矿铁品位为35.00%的情况下,可获得铁精矿品位66.62%、回收率58.38%的良好技术指标。     

青海某铜矿选矿工艺优化试验

青海某铜矿石中黄铜矿与磁黄铁矿、黄铁矿密切共生,铜硫分离困难,为提高铜及伴生金银的综合回收水平,进行了浮选工艺优化试验。结果表明,在磨矿细度-0.074mm含量占70%、矿浆浓度为30%、捕收剂XKP-01用量为150g/t、石灰用量为1500g/t、2#油用量为23g/t的条件下,经1粗3精2扫的闭路浮选流程,可获得铜、金、银品位分别为20.94%、1.35g/t、357.47g/t,回收率分别为93.46%、22.27%、68.67%的铜精矿。相比以D12+A6为捕收剂的现场生产工艺流程,石灰用量减少了1/4,铜、金、银回收率分别提高了6.86,6.47,31.27个百分点,在保证精矿铜品位的前提下强化了伴生金、银的综合回收。     

某镜铁矿选矿工艺对比试验研究

采用重选及弱磁—强磁工艺对巴西某镜铁矿进行了选矿工艺对比试验研究。结果表明,原矿磨至-0.074mm占50%,在弱选磁场强为1200Oe、强磁选场强为12000Oe的条件下,通过弱磁—强磁工艺可获得铁精矿品位67.58%、回收率96.21%的良好技术指标。用摇床重选也可获得较高品位的精矿,但与弱磁—强磁流程相比,精矿回收率较低。     

提高某铁矿选矿指标工艺试验研究

为合理开发利用某赤褐铁矿资源及为后续选别工艺提供技术参考依据,针对该矿石的性质特点进行了系统的选矿工艺试验研究。试验结果表明：采用原矿—磨矿（-0.076mm95%）—强磁选工艺,可获得铁品位55%以上的铁精矿;采用原矿—磨矿（-0.076 mm95%）—螺旋溜槽重选工艺、原矿—磨矿（-0.076 mm95%）—强磁—螺旋溜槽重选工艺,可获得品位58%以上的铁精矿。     

山东某铁矿选矿试验

山东某低铁高硅含硫铁矿石中各矿物嵌布粒度差异较大,磁铁矿、赤褐铁矿含量相当,赤褐铁矿与石英嵌布关系较复杂,属典型的难选铁矿石。试验研究表明,磨矿-脱硫浮选-弱磁选-弱磁尾再磨-强磁选-强磁精矿脱硅反浮选流程是处理该矿石的高效流程,最终获得了铁品位为65.26%、含硫0.18%、含SiO₂ 5.41%、铁回收率为82.99%的铁精矿,以及含硫25.56%、硫回收率为68.89%的硫精矿。     

河北某铁矿选矿试验

针对河北某铁矿需要为其后续开发利用提供技术支持的问题,对其进行了选矿试验研究。经过磨矿-弱磁选工艺与磨矿-弱磁选-磁筛工艺的对比,确定采用磨矿-弱磁选-磁筛工艺可以获得更好的选矿指标。通过原矿磨矿-弱磁选-磁筛精选、磁筛中矿磨矿-弱磁选-磁筛扫选工艺,可以获得产率为77.08%、全铁品位为67.34%、全铁回收率为94.76%的铁精矿。采用磁筛工艺对该铁矿的精选提质起到了关键性的作用。     

山东某铁矿选矿试验

为了高效回收利用山东某以磁性铁为主的铁矿石,在对矿石性质研究的基础上,进行了粗粒干式预选,对干式预选精矿进行了:一段磨矿—弱磁选—二段、三段连续磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选,一段磨矿—弱磁选—二段、三段连续磨矿—弱磁选—磁选柱,一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选,一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—磁选柱共4种工艺流程的对比试验。通过对不同流程试验结果的研究,推荐该铁矿石选别采用干式预选—一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选的选别工艺流程,最终获得了铁精矿品位为65.03%、铁回收率为57.49%的选别指标,达到了高效利用该铁矿的目的。     

内蒙古某铁矿选矿试验

针对内蒙古某低硫高硅铁矿石成分比较复杂且难以回收的问题,在矿石性质研究的基础上,采用弱磁-强磁-反浮选工艺流程进行了磨矿选别条件试验研究。在最佳试验条件下,获得了铁品位为65.83%、铁回收率76.15%的铁精矿。     

山东某铁矿选矿工艺研究

山东某磁铁矿在工艺矿物学研究的基础上进行了3种选矿工艺的研究对比,采用原矿筛分分级-干式磁选- 湿式粗粒磁选-连续磨矿-弱磁选原则流程,〖JP3〗可获得铁品位为66.21%、回收率为69.10%铁精矿;采 用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-2段阶段〖JP〗磨矿-弱磁选流程,可获得铁品位为66.48%、 回收率为68.58%的铁精矿;采用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-3段阶段磨矿-弱磁选流程,可 获得铁品位为66.61%、回收率为68.47%的铁精矿。试验结果表明：与原则流程相比,3段阶段磨矿可有效提 高铁精矿质量降低磨矿量,有效节省磨矿费用。     

俄罗斯某铁矿选矿工艺研究

对俄罗斯某铁矿进行了选矿工艺研究。针对该矿石性质, 采用强磁选、重选、浮选、磁化焙烧-弱磁选等工艺进行了选矿对比试验。结果表明: 采用磁化焙烧-弱磁选工艺, 可以获得铁精矿品位64.32%、回收率89.57%的良好指标, 为难选弱磁性铁矿石的高效利用提供了新的工艺路线。     

印度某铁矿选矿工艺研究

针对印度某铁矿在工艺矿物学研究基础上进行了选矿工艺研究,采用阶段磨矿—粗细分别磁选流程,可以获得品位为64.23%、回收率为74.89%的铁精矿;采用磁选—反浮选流程,可以获得品位为64.57%、回收率为72.11%的铁精矿;采用焙烧—磁选流程,可以获得品位为67.98%、回收率为95.18%的铁精矿。在目前条件下,阶段磨矿—粗细分别磁选工艺较为适宜。     

巴西某铁矿选矿工艺改造

巴西某铁矿干式磁选厂由于缺少原始矿山地质资料,加上设计缺陷等原因,投产后生产极不正常,技术经济指标与设计要求相差甚远。在分析了原系统所存在问题的基础上,对磁选厂进行工艺技术改造。生产实践表明,改造后,系统的生产能力,铁精矿指标基本达到原设计要求,经济效益显著。选矿厂的干式磁选工艺在国内外干旱缺水地区的铁选厂具有推广价值。