大转矩万向联轴器叉头和十字轴结构强度仿真分析与验证

探寻了一种适用于大转矩万向联轴器叉头和十字轴的结构强度仿真分析方法,总结了对叉头和十字轴强度仿真结果的影响因素.研究表明:采用装配组件方法求解精度较高,但计算成本也相对较高;采用独立零件方法求解效率较高,最大应力位置基本一致,但求解精度较低,仅用于初步分析.研制了大转矩万向联轴器叉头关节组件并开展了静扭试验,验证了叉头和十字轴强度仿真方法的准确性,为大转矩万向联轴器叉头和十字轴的设计和优化提供了参考.     

等角速传动万向联轴器附加弯矩的确定

本文分析了等角速万向联轴器在传递动力时产生的附加弯矩,得出了等角速万向联轴器的附加弯矩矢量作用在输入轴和输出轴两轴构成的平面内的结论,并与十字轴万向联轴器的附加弯矩进行了比较,得出了等角速万向联轴器无偏转弯矩,而十字轴万向联轴器有偏转弯矩及等角速万向联轴器的附加弯矩与输入轴的转角φ_i无关,而十字轴万向联轴器的附加弯矩是转φ_i的函数的结论。     

轧机万向联轴器十字轴断裂分析与改进设计

运用宏观断口分析技术、机械设备检测分析技术、材料机械性能分析技术及三维有限元分析技术等现代综合分析的方法,对某中板厂3500轧机主传动万向联轴器十字轴断裂事故进行了分析。确定了事故的主要原因是十字轴圆弧过渡处疲劳强度不足。运用有限元分析软件ANSYS Workbench对十字轴式万向联轴器关节主要结构尺寸进行了改进设计。改进后的十字轴圆弧过渡处最大应力部位的等效应力为560.59MPa,比原设计降低了13.1%;改进后的法兰叉最大应力部位的等效应力为181.41MPa,比原设计降低了13.0%。     

运用CATIA和ADAMS的十字轴万向联轴器的运动学和动力学仿真

以现代设计理论和现代设计方法为基础,基于CATIA软件实现SWL-ⅡB型十字轴万向联轴器结构的三维造型、装配、电子样机运动机构模拟和干涉分析,并通过SimDesigner接口转换该模型,实现与ADAMS机械动力学仿真软件的无缝连接,在ADAMS软件中对其进行动力学仿真,仿真结果与理论计算值基本吻合,说明虚拟样机模型构建合理,仿真具有可信度。虚拟样机技术的应用将大大简化联轴器的设计开发过程,提高产品竞争力与质量。     

万向联轴器辊端接头有限元仿真分析

对两种结构的十字轴式万向联轴器辊端接头进行了分析,从应力和利用材料两个方面进行了对比.     

万向联轴器轴定位的改进

对万身联轴器整体叉头，十安轴端轴定位问题进行了分析，提出了改进措施，改善了装配及拆卸维修工艺。     

新型球铰式万向联轴器

提出了一种万向联轴器的新结构,这种球铰式万向联轴器,较之十字轴式万向联轴器在相同的回转直径下具有更高的承载能力,从而较好地解决了回转直径与提高强度、轴端距、轴线折角之间的矛盾,运动分析结果表明,当采用双节式使用时,可以获得瞬时等角速比传动。     

十字轴式万向联轴器参数化CAD系统开发

分析十字轴式万向联轴器CAD系统的功能需求,提出了该软件开发的总体功能框架,主要包括用户管理、产品绘制、产品设计、文档管理和技术接口等功能模块.针对CAD系统产品数据的类型、属性和联系进行了概念建模,建立了E-R模型图.基于统一建模语言UML建模方法,对CAD系统进行了用例分析建模.利用Visual Basic 6.0的ActiveX Automation技术和SQL Server数据库技术开发出了十字轴式万向联轴器参数化CAD设计软件,并给出了其应用实例.     

论大型宽厚板轧机十字轴万向联轴器疲劳寿命

大型宽厚板轧机主传动轴使用的十字轴式万向联轴器主要的作用就是用来传递一些比较大的扭矩,使用过程中经常会受到工程恶劣、载荷、冲击等因素影响频繁出现故障。导致十字轴万向联轴器出现疲劳寿命现象。本文通过分析国内某大型宽厚板轧机主传动轴的十字轴万向联轴器使用情况,估算其疲劳寿命,再与实际情况进行对比,检测计算方法是否能够作为以后参考的依据。     

十字轴式万向联轴器辊端叉头有限元分析

以轧管机主传动系统中十字轴式万向联轴器为例,运用ANSYS程序对辊端叉头进行三维有限元分析,找出了叉头的应力集中区和最大应力值,分析了叉头发生破坏的原因,提出了叉头结构设计时可采取的措施.     

面向复杂产品的可重构虚拟样机技术研究

针对复杂产品基于已有知识实现快速设计问题,对产品设计、分析仿真和协同优化过程中模型和知识的重用进行了深入分析,提出了支持新产品开发的可重构虚拟样机构建方法.通过对复杂产品虚拟样机技术分析,研究了可重构虚拟样机的构建过程和建模方法,建立了可重构虚拟样机的基本类图、活动图和映射关系图;在新产品设计过程中参数驱动可重构虚拟样机模型,实现新产品的快速设计和分析及优化.最后,以锤式破碎机主轴为例,实现了可重构虚拟样机的应用,证明了该技术对复杂产品的快速设计具有重要意义.     

面向复杂产品协同优化的构件化分析方法研究

提出基于构件化分析技术的复杂产品协同优化设计方法。该方法以分析元作为优化的基本单元,复杂产品分析元的性能目标作为优化约束,建立分析元优化、产品优化的多层次优化模型,实现各层次对信息和资源的共享,为协调处理各种耦合和冲突,为实现复杂产品协同优化设计提供了模型映射方法。最后,以锤式破碎机主轴为具体的应用实例,充分验证该方法在复杂产品设计开发过程中的实用性和技术可行性,有效提高了企业设计开发能力。     

基于气穴模型的动压轴承动态油膜刚度计算方法

针对雷诺方程很难准确反映动压轴承高速转动过程中引起的周向惯性效应、动态挤压效应等的影响,进而导致油膜动态刚度计算精度难以满足高精度轴承设计的现状,提出用ADINA软件先求解瞬态油膜压力分布和瞬态油膜力,得到轴心轨迹,然后结合差分计算模型计算油膜动态刚度的方法。该计算方法基于流固耦合和气穴模型,定义油膜和轴的流固耦合时,采用任意的拉格朗日-欧拉(ALE)算法有效避免了油膜网格畸变的问题,再现轴心动态平衡过程和三维流场压力分布的动态发展过程,得到瞬态过程中的动态油膜力和动态油膜刚度。试验结果和基于流固耦合和气穴模型的计算结果对比分析发现两者基本吻合,说明该基于流固耦合和气穴模型的数值仿真计算方法是可行和有效的。     

基于实例检索的轴类零件工艺设计

轴类零件在机械产品中广泛应用,以轴类零件为对象,研究了基于实例相似性检索的轴类零件工艺规划。设计了特征编码结构进行实例分组,通过特征编码矩阵的匹配在实例库中检索相似的实例,以此获得待加工零件的加工工艺。基于实例技术的工艺设计方法具有较好的通用性,同时也提高了设计效率和质量。     

输入轴螺纹端部裂纹分析

输入轴为锻造产品,经调质热处理后,粗车时发现一件输入轴轴端螺纹处有裂纹,初步分析为锻造加热过烧导致。对输入轴开裂试样进行材料理化检验、电镜扫描分析、能谱分析、热加工工艺及过程分析,确认为锻造中频加热过烧导致输入轴轴端螺纹处开裂。     

CBD在轴类零件设计中的应用研究

在产品设计中,大部分零件设计是在已有零件的基础上进行的变型设计,因此如何更好的重用已有的经验和知识将直接影响到新产品开发的速度和质量.将基于案例设计(CBD)技术引入到轴类零件的变型设计中,研究了轴类零件设计过程中案例的表示、案例的检索以及案例的重用和修改等操作,并开发了相应的CBD软件系统验证了本文研究的结果,实现了轴类零件的基于案例设计.     

小型航空发动机联轴器设计及应用

发动机联轴器对主动轴和从动轴同轴度、重量以及换向和变速时要求传动轴不能受到冲击力等方面有着更高的要求。为进一步满足小型航空发动机减重、简洁、可靠、经济的发展要求,提供了一种小型航空发动机联轴器设计方案并应用。有效的解决了主动轴和从动轴同轴度、机构重量和在换向与变速时传动轴不能受到冲击力的要求,结构简单,消除了换向间隙,提高联轴器的使用寿命和可靠性,并降低了制造成本。     

联轴器性能试验台液压及计算机测控系统研究

针对联轴器性能试验过程中的基本要求、扭矩范围和各种工况下的测试条件,对联轴器性能试验台进行了液压系统和计算机测控系统的设计,通过闭环控制实现对联轴器加载扭矩的控制,同时运用Visual Basic 6.0程序进行软件开发,实现了测试过程自动化,通过数据库实现了对试验中重要数据的管理和查询。实验证明:该试验台结构合理、设计先进、控制精度高,完全符合联轴器性能测试的技术要求。     

转向传动轴异响影响因素

介绍了汽车转向传动轴前期设计开发和制作过程中,影响其使用寿命,造成其早期磨损异响的因素。对汽车用转向传动轴从设计到制造过程控制进行分析,确定各影响因素对转向传动轴的影响方式及影响范围。为转向传动轴设计和制造过程中提升转向传动轴的使用寿命,避免早期磨损异响提供了参考因素。     

联轴器对中误差的特点

采用分析刚体相对位置的几何方法，对联轴器对中误差的定义、测量及调整等方面进行详细的分析与探讨。指出对中误差可以系统弹性变形的方式存在，此时可近似地测量出对中误差本身的4个独立参数，并在此基础上对联轴器进行近似的对中调整。清晰、全面地从理论及实践两方面完整地认识了对中误差的特点，为建立对中误差的公差标准及统一的测量及调整方法奠定基础。