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在分析两段提升管催化裂解多产丙烯工艺特点的基础上研制出两段提升管催化裂解专用LCC-300催化剂。使用LCC-300催化剂,以大庆常压渣油为原料,在单段提升管反应装置上进行模拟两段提升管试验。结果表明,在丙烯收率22.27%的情况下,总液体收率为80.08%,所产汽油的烯烃含量低、芳烃含量高,为高辛烷值汽油调和组分。在TMP工业试验装置上使用配套LCC-300催化剂,一段提升管采用混合C4与大庆常压渣油组合进料,二段提升管为回炼轻汽油、回炼油和回炼油浆组合进料,装置标定结果表明,在丙烯收率20.38%的情况下,总液体收率为82.95%,干气和焦炭收率之和仅为13.99%,说明LCC-300催化剂在多产丙烯、减少干气和焦炭生成方面具有优势。 相似文献
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重油两段提升管催化裂解多产丙烯 总被引:1,自引:0,他引:1
在小型提升管实验装置上,以LBO-16催化剂和LTB-2多产丙烯助剂为混合催化剂(二者质量比为3/7),模拟焦化蜡油(CGO)两段提升管催化裂解多产丙烯的生产工艺。结果表明,在反应温度为510~530℃,两段总停留时间为2.66 s,剂油比(催化剂/原料油,质量比)为7~9的条件下,催化裂化原料掺炼质量分数为20%的CGO,经两段反应后,重油转化率为84.00%,丙烯收率为18.05%,产物中干气与焦炭质量分数为10.81%;生成的汽油烯烃含量低、芳烃含量高,可作为高辛烷值汽油调和组分。 相似文献
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吉林常压渣油在提升管内催化裂解的反应规律 总被引:3,自引:0,他引:3
在XTL-5小型提升管催化裂化实验装置上,以吉林常压渣油为原料,进行了催化裂解多产丙烯的实验,考察了反应温度、停留时间、催化剂类型对丙烯收率的影响。实验结果表明,提高反应温度、适宜的停留时间和采用多产丙LTB-2烯催化剂均可提高丙烯的收率,其中适宜的反应条件是反应温度530℃、停留时间1.4s左右。采用LTB-2催化剂,在第一段提升管反应温度530℃、m(LTB-2催化剂)∶m(常压渣油)(剂油比)为6.70、停留时间1.36s,第二段提升管反应温度530℃、剂油比7.21、停留时间1.8s左右的操作条件下,进行两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)工艺的模拟实验。模拟实验结果表明,TMP工艺可使丙烯收率达到22.67%,同时兼顾汽油、柴油的生产。 相似文献
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两段提升管催化裂化生产丙烯工艺 总被引:16,自引:3,他引:13
采用小型提升管实验装置模拟两段提升管催化裂化(TSRFCC)工艺,在反应条件、操作方式和氢分配方面进行了研究。实验结果表明,停留时间对丙烯收率的影响最明显,提高剂油比是增产丙烯经济效益最好的措施。以大庆掺渣蜡油为原料,采用LCC-200型催化剂,二段提升管回炼一段“汽油+油浆”时,液化气和丙烯总收率分别为36.52%和16.30%,汽油和柴油总收率分别为26.11%和19.10%,表明TSRFCC工艺配合多产丙烯催化剂,可在生产丙烯的同时兼顾轻油收率和品质。第二段提升管回炼一段柴油不能显著提高丙烯收率,还会降低柴油总收率和品质。第一段提升管提供约70%的丙烯和第二段提升管的原料,因此TSRFCC工艺一段提升管需保持合适的转化深度。TSRFCC工艺的氢利用率可达89.82%,氢分配比较合理。 相似文献
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介绍了重油选择性裂解多产丙烯MCP技术在ARGG装置上的应用情况。MCP技术强调了烯烃选择性转化区的优化,在第一提升管产生高烯烃的汽油组分,经过轻、重组分的分离,将轻汽油在第二提升管中进行回炼,降低汽油烯烃的同时多产目的产品丙烯。回炼油在烯烃选择性转化区轻汽油进料之前先与高温催化剂接触转化,形成一定积炭,从而强化择形活性分子筛对轻汽油的选择性转化,达到增产丙烯的目的。改造后,产品分布得到了进一步优化,丙烯、异丁烯在液态烃中的体积分数提高约24.4%,汽油辛烷值提高约1个单位,柴油质量有所提高,十六烷值增加约6个单位,经济效益明显。 相似文献
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为解决焦化蜡油和焦化汽油的出路问题,山东恒源石油化工股份有限公司将30万t/a重油催化裂化装置改造成为焦化蜡油-焦化汽油两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)装置。TMP装置已连续稳定运行3 a多。标定结果表明,焦化蜡油的密度高达942.6 kg/m3,含氢质量分数仅为10.94%;当m(焦化蜡油)/m(焦化汽油)为68∶32时,经过TMP装置加工后,液化气、汽油、柴油收率分别为17.41%,31.28%,37.67%;液化气的主要组分为烯烃,其中丙烯体积分数大于50%;稳定汽油的研究法辛烷值接近90;装置的综合能耗[m(标准油)/m(原料油)]为72.75 kg/t。 相似文献
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两段提升管催化裂化生产丙烯、柴油催化剂的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
目前丙烯、柴油的需求迅速增长,供求矛盾异常突出.催化裂化生产丙烯、柴油工艺日益受到广泛关注,其中TSRFCC工艺因具备诸多优点,有利于生产丙烯和柴油,根据工艺特点开发的MPD-1催化剂能充分发挥这些优势.在固定床微反装置上,以蜡油为原料,丙烯和柴油收率分别为17.95%和15.92%,综合而言该催化剂的性能较好.在两段提升管装置上,以抚顺常渣为原料,采用温和的操作条件,丙烯和柴油的收率可分别达到21.47%和19.38%.两段反应结果明显优于单段,而且结合MPD-1催化剂,可以使FCC汽油的性质有所改善. 相似文献
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利用中型提升管催化裂化装置对重油催化裂化(RFCC)催化剂LDC-200的性能进行了评价,并介绍了其在300万t/a RFCC工业装置的应用情况.工业应用结果表明,在原料油性质和主要操作参数基本稳定的情况下,与参比催化剂LDO-70相比,汽油、柴油收率分别增加0.29,0.54个百分点,油浆收率下降0.71个百分点,焦炭及损失降低1.03个百分点;总液体收率增加1.77个百分点,轻质油收率增加0.83个百分点,丙烯选择性增加1.72个百分点;汽油烯烃体积分数增加4.9个百分点,辛烷值(RON)增加1.5个单位. 相似文献
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分析对比了MIP-CGP工艺与辅助提升管工艺对汽油的改质效果。结果表明,辅助提升管控制汽油烯烃含量较为灵活,且降烯烃效果显著;MIP-CGP工艺有利于提高汽油的辛烷值;采用MIP-CGP工艺液化石油气(LPG)及丙烯收率均较高,改质后,LPG中的丙烯质量分数可增加5.21个百分点,丙烯收率达到7.058%。 相似文献
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增产丙烯和生产清洁汽油新技术—FDFCC-Ⅲ工艺 总被引:8,自引:3,他引:5
在对目前国内外先进的催化裂化技术分析的基础上,结合FDFCC工艺特点,提出了 实现"低温接触、大剂油比"的创新思想,开发了增产丙烯和生产清洁汽油的FDFCC-Ⅲ工艺。中试结果表明,FDFCC-Ⅲ工艺能大幅度减少热裂化反应,增强催化裂化反应,促进原料硫向裂化气中转移。在中国石化长岭分公司1号催化裂化装置上进行工业应用的结果表明,重油提升管底部催化剂温度为630℃,剂油比为9.82;液化气及丙烯产率分别为26.66%和10.23%,干气产率仅为为4.33%,汽油中烯烃体积分数为17.7%,汽油硫含量为0.032%。因此,该工艺技术能显著改善产品结构和产品性质,实现清洁汽油生产,具有良好的社会效益和经济效益。 相似文献
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中国石化青岛石油化工公司采用多产异构烷烃-清洁汽油增产丙烯工艺(MIP-CGP),对1.0 Mt/a重油催化裂化装置进行技术改造。通过对提升管反应器的改造,增加第二反应区,同时采用专用CGP催化剂,控制裂化深度,实现降烯烃并兼顾增产液化气和丙烯的效果。结果表明,改造后液化气质量分数提高了4.36个百分点,干气质量分数下降了约1个百分点,总液收率提高了0.86个百分点;改造后汽油含硫质量分数下降了0.012个百分点,烯烃体积分数下降了14.3个百分点,诱导期延长了587 min,但柴油质量变差。经估算,改造后比改造前可增加效益12 708万元/a。 相似文献