铝合金铸件充型过程及氧化膜卷入的数值模拟

对于直接有限差分法，提出了单元表面无量纲距离、表面充填比率和体积充填比率，以描述铸件充型过程中自由表面的形状，建立了相应的充型过程数学模型，考虑了自由表面形状对动量、质量和能量传输的影响；提出了充型过程自由表面碰撞中表面氧化膜破碎，及其后破碎氧化膜流动的计算模型。对实验铝合金铸件进行了模拟应用，通过实际铸件充型过程的特殊X射线实时观察和记录。及实际铸件的气孔、收缩缺陷分布的检测，对模拟结果进行了验证分析。结果表明：充型过程模拟结果与X射线实时观察结果吻合较好，尤其是自由表面的变化；氧化膜卷入模拟结果与实际铸件气孔、收缩缺陷的分布存在一定的对应关系。     

铝合金铸件氧化膜卷入的数值模拟

在直接有限差分法DFDM(Direct Finite Difference Method)进行铸件充型过程模拟的基础上,提出了充型过程自由表面碰撞中表面氧化膜破碎,及其后破碎氧化膜流动的计算模型.对试验铝合金铸件进行了模拟应用,使用特殊X射线装置对该铸件实际充型过程及自由表面进行了实时观察验证,通过实际铸件的气孔、收缩缺陷分布的检测,对氧化膜卷入模拟结果进行了定性验证分析.     

铝合金压铸件充型凝固过程及气体卷入的数值模拟

以复杂铝合金压铸件为对像,建立了三维模型及有限差分模型。通过数值模拟的方法对该铸件的充型过程、凝固过程及铸件的气体卷入情况进行模拟。通过对模拟结果的分析,预测了缺陷可能产生的区域,预测结果与实际情况吻合,并提出了相应的改进意见。     

铸造充型过程数值模拟及实验研究的进展

铸造充型过程与铸件多种缺陷密切相关,对铸件力学性能有重要影响.对铸造充型过程的数值模拟研究进行了回顾与分析,着重探讨了近年来该方面的研究热点——气体和氧化膜卷入模拟的研究现状,及该方面研究所面临的问题;分析了铸造充型过程实验方法的现状,并展望了铸造充型过程气体和氧化膜卷入模拟的发展.     

铝合金压铸件充型凝固过程的数值模拟

利用建立的数学模型对YLll2铝合金压铸件充型、凝同过程进行了模拟.通过对模拟结果的分析,预测了铸件在充型凝固过程中可能形成的缺陷,基本上与实际相符,并对现行的工艺方案提出了一些改进措施.     

消失模铸造充型过程的数值模拟

通过建立适用于消失模铸造充型及传热过程的数学模型和边界条件，实现了液态金属在浇注系统和铸型内动量传递和热传递的数值模拟计算。模拟分析普通砂型铸造和消失模铸造充型差异表明，聚苯乙烯热解气体的反压阻力决定了消失模铸造充型过程不同于普通砂型铸造，表现为液态金属按所抵达的内浇口顺序依次注入型腔。通过模拟计算可预测冷隔产生位置，实现消失模铸造工艺优化设计。     

铝合金压铸件充型和凝固过程的数值模拟

分析了压力铸造的工艺特点以及对压铸过程数值模拟软件系统的要求,利用基于有限元算法的铸造过程数值模拟软件对铝合金压铸件的充型和凝固过程的物理场进行了数值模拟,模拟结果对实际铸件的生产具有重要指导意义。     

YL112铝合金压铸充型凝固过程的数值模拟

简要介绍充型凝固过程数值模拟的实际意义，分析了充型凝固过程数值模拟的特点，利用建立的数学模型对YL112铝合金压铸件进行了模拟。通过对模拟结果的分析，预测了铸件在充型凝固过程中可能形成的缺陷，基本上与实际相符，并对现行的工艺方案提出了一些改进措施。     

铸造充型过程气孔缺陷的数值模拟研究

针对充型过程产生气孔缺陷的主要因素,采用计算流体力学方法数值模拟充型过程的流场和温度场。模拟结果表明,初始压力与初始速度相互作用,初始压力主要影响模拟的迭代过程;充型过程中产生卷气现象,主要是充型过程初始速度过大,通过对不同初始速度比较,可以设定初始速度为0.5 m/s,当金属液进入型腔内一段时间再调整到初始速度1.0 m/s,有利于减小卷气现象的发生;最终确定最佳初始压力为204 400 Pa。     

半固态铸造充型过程数值模拟研究新进展

对近期国内外半固态铸造充型过程数值模拟的研究成果进行了系统综述,包括数值模拟的计算方法,流变模型的研究进展以及数值模拟的应用现状,展望了未来半固态铸造充型过程数值模拟研究的发展方向。     

低压铸造铝合金轮毂充型模拟实用研究

根据低压铸造圆盘类铸件的充型特点,设计开发了一套简化充型模拟软件,应用于低压铸造铝合金轮毂铸件的充型模拟。模拟结果与采用ＳＯＬＡ－ＶＯＦ算法的模拟结果进行对比表明,充型过程及铸件温度分布合理,实现了为后续凝固模拟提供准确的初始温度场的设计目标。该简化算法运算时间短,可以满足实际应用中对运算时间的要求。     

低压铸造铝合金轮毂充型模拟实用研究

根据低压铸造圆盘类铸件的充型特点 ,设计开发了一套简化充型模拟软件 ,应用于低压铸造铝合金轮毂铸件的充型模拟。模拟结果与采用SOLA VOF算法的模拟结果进行对比表明 ,充型过程及铸件温度分布合理 ,实现了为后续凝固模拟提供准确的初始温度场的设计目标。该简化算法运算时间短 ,可以满足实际应用中对运算时间的要求     

基于ANSYS铸件充型与凝固数值模拟的研究

根据流体力学和砂型铸造的特点建立了该条件下的控制方程、求解方法、初始条件及边界条件 ,并利用所建立的数学模型模拟了一试验件 ,在模拟的过程中分别用 2种方法对流场进行了模拟 ,并与实测结果进行比较 ,结果表明 ,采用充型过程的方法更接近实测值。     

铸件充型过程数值模拟误差分析

铸件充型过程的数值模拟是铸造过程计算机仿真的重要组成部分,近年来这方面的研究得到了充分的发展,已逐步达到工程实用化的阶段,但其在计算效率和模拟精度方面仍有待于进一步提高.本文对充型模拟过程进行了阐述,分析了铸件充型模拟过程中存在的有待于进一步解决的问题,并提出了进一步提高模拟精度的可能有效的途径.     

国外铸件充型凝固过程数值模拟软件介绍

简要介绍了国外优秀的充型和凝固过程数值模拟软件的基本情况和产品特点，对国内相关软件的开发和国内厂家对模拟软件的选择有一定的启示作用。     

低压铸造汽车轮毂充型过程数值模拟研究

以低压铸造汽车轮毂为研究对象，对铸造充型过程数值模拟算法进行了研究改进。包括采用自适应压力迭代法提高了SOLA算法的迭代收敛速度；在计算中运用动态迭代搜索域减少了冗余的程序开销，提高了计算效率；采用精确算法与简化算法相结合的方法，在保证轮毂关键部位模拟精度的同时缩短了计算时间。     

ProCAST在金属型重力铸造充型和模具温度场中的应用

金属型模具热平衡状态是影响铸件质量及模具寿命的关键因素,模具的温度场决定了模具承受热应力的程度.运用有限元分析软件ProCAST对金属型重力铸造中模具温度场进行了连续铸造过程的热分析,研究了自然冷却条件和强制冷却条件对模具温度场的影响.结果表明,多周期循环浇注时,随着循环浇注次数的增加,温度是不断变化的,当循环浇注7次后,模具内部建立了相对稳定的温度梯度,模具逐渐达到了热平衡状态.