吸收法制取硫化氢气体的工艺设计

为回收合成氨生产过程产生的酸性气体,采用聚乙二醇二甲醚溶剂（NHD）,通过物理吸收及加热再生的方法,制取高纯度硫化氢气体。两塔流程中吸收塔和再生塔均为填料塔,选用QH-1扁环填料。结果表明,硫化氢产品体积分数大于95％。     

吸收法制取硫化氢气体的工艺设计

充矿鲁南化肥厂根据合成氨生产装置的工艺特点,采用聚乙二醇二甲醚溶剂(NHD)通过物理吸收酸性气及加热再生的方法,对其排出的酸性气体进行处理来制取高纯度硫化氢气体。该工艺流程简单,两塔流程中吸收塔和再生塔均为填料塔,选用新型填料QH-1扁环,成功生产出体积分数大于95%的硫化氢产品。     

采用GX脱硫剂降低湿法脱硫系统阻力

我公司焦炉气中含有硫化氢1～2 g/m３。栲胶脱硫,高塔再生。采用2台φ800×15970的湍流塔和1台φ2600×30300塑料花环填料塔串联工艺。由于栲胶脱硫再生过程悬浮硫分离比较困难,生产系统经过长时间连续运行后,溶液中的硫沉积在填料上,使脱硫系统阻力上升。1999年2月,湿法系统阻力已达11．　19 kPa,影响合成系统加量生产,如发展下去,需停车清理填料。在这种情况下,我们采用了长春市师苑技术研究所生产的GX型高效脱硫剂。根据资料介绍,这种脱硫剂既能脱除无机硫,又能脱除有机硫,最重要的是对设备、管道内沉积的硫有清洗作用…     

生物滴滤塔净化处理硫化氢的实验研究

在常温条件下,以陶粒和悬浮改性填料WD-F10-4为填料的生物滴滤塔系统对硫化氢废气进行净化处理,考察了不同硫化氢负荷、营养液喷淋量和气体停留时间对生物滴滤塔性能的影响。实验结果表明,当进气质量浓度为400 mg/m3,硫化氢负荷为32 g/(m3·h),喷淋量为4 L/h,气体停留时间为46 s,系统的平均去除效率为97%。系统运行期间,填料未出现堵塞现象,证明悬浮改性填料可用作生物滴滤塔的填料。     

焦化厂脱硫再生塔尾气污染控制

为实现焦化厂脱硫再生塔尾气中的氨和硫化氢等污染物的达标排放,分析了在生产过程中如何控制污染物的排放浓度,介绍了现行焦化厂再生尾气达标治理的措施。结果表明:控制进入再生塔脱硫液的温度及脱硫液中两盐的浓度,采用活性高的脱硫剂等,可以降低再生尾气中氨和硫化氢的浓度;采用氨作碱源氧化法脱除H2S后,再用硫酸吸收法脱除NH3,是一种较有效的措施,可实现再生尾气的达标排放。     

铜液填料再生塔的应用

淮南东风化肥厂原设计为800吨/年型合成氨,经过技术改造,一九八零年实际生产合成氨已达11800吨。为适应生产需要,一九七九年本厂自行设计制造一台年产15000吨填料再生塔,供应足够合格的精炼气。设备规格为:回流塔φ1000×5500、还原器:其中上加热器F=55M~2、下加热器F=65M~2;再生塔:填料段φ1000×2000、停留段     

湿式氧化法脱硫设备选择及生产操作管理

脱硫塔塔型很多,主要有填料塔、喷射塔、泡罩塔、旋流板塔和空塔喷淋等,应根据生产实际情况选择与工况相适应的塔型。要结合工艺流程实际情况,根据生产运行的适用性、功效性、经济性和操作管理的科学性选择塔型。从脱硫溶液控制与调整、溶液循环量的调控、操作温度的控制、再生氧化槽操作管理和回收熔硫,优化再生等5各方面介绍了生产操作管理经验。     

脱硫填料塔阻力上涨原因分析及预防措施

1　简　况我公司采用湿法脱硫工艺,焦炉气由罗茨鼓风机加压,经湍流塔粗脱后,入1#填料塔脱硫;半水煤气经外工序鼓风机加压后,进2#填料塔脱硫。两塔脱硫液共进一个再生槽,鼓空气强制再生。在十余年的生产中,多次出现1#、2#填料塔硫堵、盐堵及硫与盐、灰粉混合堵的情况,被迫停车对塔堵塞物进行清理。详情见表1。表1　1#、2#填料塔历年堵塞情况及处理方法　　时　间堵塞物成分脱硫方法处理方法1989.12～1990.04硫改良ADA停车清理1992.01～1992.05硫改良ADA停车清理1993.06～1995.04盐、硫改良ADA OMC停车清理1995.06～1997.102#硫、盐改良…     

聚丙烯塑料鲍尔环用于铜洗再生塔

聚丙烯塑料鲍尔环(简称塑料环),是目前国外最理想,使用最普遍的塔填料。在国内的大、小氮肥厂中的水洗塔、冷凝塔、饱和塔、脱碳再生塔、脱硫塔亦都已应用这种填料。但用于合成氨精炼铜洗再生塔,在全国大、中型化肥厂,尚未见资料介绍。塑料环的优点是:重量轻、耐腐蚀性好、耐热性好。但是,聚丙烯塑料鲍尔环的缺点是润湿性能差,未经特殊处理,是不能用于铜氨液再生塔作填料的。因为要造成鼓泡带铜液,     

空塔喷淋串联填料塔脱硫应用总结

1主要塔器形式 （1）空塔喷淋。空塔喷淋是脱硫工艺装置中应用较早的塔器（喷射塔及旋流板塔也较早）,但随着气体中硫化氢含量不断升高,考虑到填料塔气液接触面积较大、传质效果更好（尤其是新型填料的出现）,加之早期空塔喷淋所用的喷嘴技术效果较差、脱硫效率较低等原因,     

云南天安氨合成技术特点及运行总结

介绍云南天安化工有限公司氨合成装置自开车投产以来的运行控制情况．合成氨采用KBR塔后分氨15．5MPa低压氨合成工艺,使用了新型卧式合成塔、组合式氨冷器,缩短了工艺流程,提高了热利用率。降低了系统阻力,应用辽宁盘锦南方化学辽河催化剂有限公司生产的Amomax-10／10H型氨合成催化剂．提高了合成效率。该回路还具有无弛放气、能耗低、操作简便等特点。     

合成氨煤气一次脱硫塔的选择

气体中硫化物的脱除是保证煤化工企业合成氨和尿素生产装置长周期稳定运行的关键,是该生产过程控制的重点部位。通过几种常用脱硫塔的分析,对高硫份煤制气生产合成氨,采用二级散堆填料塔,其中一级开一备一的三塔组合脱硫工艺路线,笔者认为虽然保守,但较为合理。     

基于Aspen Plus的稀氨水吹脱工艺流程模拟

为了降低合成氨工艺中稀氨水的排放浓度,使用Aspen Plus 软件对氨水吹脱过程进行模拟计算,在满足塔底氨含量小于0．5％的要求下,得出吹脱塔适宜的操作参数：进料空气流量为500 kg/h,进料氨水温度为60℃,理论塔板为6块,选用50 mm钢制矩鞍环填料,塔径为1．4 m。     

AOP法焦炉煤气净化工艺的应用情况

ＡＯＰ法是以氨为碱源的焦炉煤气净化工艺,脱硫脱氰采用双级串联的ＯＭＣ法,分别采用喷射塔和填料塔脱硫,脱硫液均采用自吸工喷射再生,脱氨采用磷铵溶液洗氨生产浓氨水或无水氨,脱硫废液可提盐配入炼焦煤中。     

NHD脱碳高压闪蒸气吸收塔的模拟计算与工艺设计

高压闪蒸气吸收塔的作用是采用NHD溶液吸收高压闪蒸气中的CO2,回收得到含N2和H2的净化气用作合成氨的原料。由于目前化工软件尚未收入NHD脱碳物性数据,遂利用Pro-Ⅱ计算软件中PC脱碳过程的多级计算结果,对NHD高闪气吸收塔进行了化工模拟计算;对比了PC脱碳塔和NHD脱碳塔的实际生产应用数据;提出了吸收塔NHD溶液量、填料高度、塔径、液泛率等工艺设计计算结果。     

两种强化低碳化度氨水结晶的新型氨法脱碳工艺

针对目前氨法二氧化碳捕集技术中存在的氨逃逸、再生能耗高、反应后期吸收率低等问题, 提出了两种基于溶析法强化结晶的工艺, 分别为混合吸收剂法以及溶析法强化低碳化度氨水结晶工艺。低碳化度氨水结晶可以使吸收过程维持在较高的吸收速率, 采用晶体产物解析既可以实现再生能耗的降低又可以解除再生能耗对于氨水浓度的限制, 因此可选低浓度氨水作为吸收剂, 在一定程度上解决当前氨法脱碳中存在的问题。两种工艺均采用以晶体产物再生代替富液循环的再生方法, 大大降低再生过程中的能耗。两种新工艺均是采用半连续鼓泡反应系统进行的基础研究, 并从工艺路线、吸收效率、结晶收率、晶体产物特性等方面进行对比。     

影响塔后煤气含H_2S的主要因素及控制措施

对净化车间氨-硫化氢法(AS)煤气脱硫工艺中塔后煤气含H2S偏高的问题进行了分析,通过采用洗氨塔碱洗段二次洗涤煤气、提高洗涤贫液中NH3/H2S质量比、控制吸收操作温度、提高洗涤贫液流量等措施,使塔后煤气含H2S的指标达到了规定的要求。     

半水煤气直冷塔的计算与设计

为降低合成氨装置压缩机一段入口的半水煤气温度,设计了填料式直接冷却塔,用水作为冷却剂。介绍了直冷塔的设计计算过程,包括塔的选型,气液比的确定,空速、塔径、填料高度的计算,填料层压降、喷淋密度的核算,以及塔附件的设计等。生产运行结果表明,出塔半水煤气温度由原来的42℃下降到30℃以下。     

双塔再生工艺在脱碳系统中的应用

阐述合成氨净化系统进行双塔联合变压再生技术改造前后生产工艺,分析改造后节能效果。