铝电解槽侧部余热回收利用技术研究现状及进展

铝电解生产1吨铝通过电解槽槽壳散热损失的电量约为5700 kWh,其中通过电解槽侧部散热损失的电量约为2050 kWh。铝电解槽侧部余热回收利用技术是实现铝电解槽进一步深度节能的重要研究方向之一。本文通过分析铝电解槽槽壳散热特点,论述了铝电解槽侧部余热回收利用技术研究现状、存在的问题及前景。     

铝电解槽破损判定标准的分析与探讨

铝电解技术迅猛发展,原铝直流电单耗等核心技术经济指标取得较大提升,电解槽槽龄有的已达到3000天,但电解槽破损漏炉发生熔断主体导电母线迫使系列停产风险依然存在,给电解生产带来重大隐患.本文根据生产实际摸索出铝电解槽破损的判定标准,对电解槽进行科学有效控制,可以防止电解槽漏炉事故,为电解系列连续平稳生产提供有力保障.     

TiB2—C复合阴极在铝电解槽上的应用

介绍了采用碳素厂直接生产的ＴｉＢ２－Ｃ复合阴极在铝电解槽上的提效降耗效果。其优点是：工艺简单、成本低、ＴｉＢ２不易脱落、原铝质量中钛含量低，是铝电解槽应用ＴｉＢ２技术的一大进步。     

小型铝电解槽

美国矿务局研究出一种用石墨坩埚和氮化硼做内衬的小型铝电解槽。操作条件——如温度、时间、电流密度、电解质成分以及电极材料都可以改变。用这种电解槽生产铝时,电流效率约为75%,槽电压为2.7伏。虽然这些数     

200kA级大型预焙阳极铝电解槽生产技术管理的实践

以电解系列中 5 0台 2 0 0kA级预焙阳极铝电解槽 1年多的生产实践为基础 ,总结出以电解温度管理为中心的电解生产技术管理模式及实现方式 ,着重论述了实现槽温与其他诸多技术条件及工艺操作方面的最佳优化组合 ,以及如何很好地利用在线智能控制为生产管理服务 ,使参与试验的 5 0台铝电解槽全年电流效率达 95 1% ,原铝直流电单耗达 13 169kWh/t·Al。     

铝电解槽添加锂盐与氟排放量的关系

抚顺铝厂对铝电解槽进行了添加锂盐试验。试验电解槽为61千安侧插自焙槽,少时两台,多时十台,并找出条件相似的槽做为对比槽。添加的锂盐有LiF、Li_2CO_3两种,锂盐在电解质中的含量为3％左右。试验结果见表1。     

TiB_2－C复合阴极在铝电解槽上的应用效果

采用碳素厂直接生产的ＴｉＢ２－Ｃ复合阴极在两台铝电解槽上进行实用工业试验，经一年多的对比考核，证明这种复合阴极的优点是：工艺简单、成本低、ＴｉＢ２不易脱落，原铝质量中钛含量低，提效降耗的效果为：电流效率提高０．９５％，节电９５ｋＷｈ／ｔ·铝，是铝电解槽应用ＴｉＢ２技术的一大进步。     

TiB2—C复合阴极在铝电解槽上的应用效果

采用碳素厂直接生产的ＴｉＢ２－Ｃ复合阴极在两台铝电解槽上进行实用工业试验，经一年多的对比考核，证明这种复合阴极的优点是：工艺简单、成本低、ＴｉＢ２不易脱落，原铝质量中钛含量低，提效降耗的效果为：电流效率提高０．９５％，节电９５ｋＷｈ／ｔ．铝是铝电解槽应用ＴｉＢ２技术的一大进步。     

铝灰回收加工新工艺与综合利用研究

铝熔炼过程所产生的铝灰含铝量在30％-70％之间,具有很高的利用价值,采用铝灰热回收和冷回收相结合的新工艺流程来回收铝灰中大部分的金属铝,并将低含铝量的细铝灰添加到铝电解生产中进行再生利用,成为电解槽和阳极保护环的原料,以实现废弃物的循环再利用,可充分挖掘铝灰的价值,既节能环保,也可产生良好的经济效益。     

铝电解槽氧化铝槽底试验

以前曾登载过有关电解槽氧化铝槽底试验的文献资料。本文叙述了电解槽氧化铝槽底的继续研究和工业试验的结果。研究和试验涉及电解槽的以下工作部分:电解质和铝液浸润氧化铝粉的程度;熔体渗过氧化铝填料的深度;氧化铝槽底的热阻;电解槽的热平衡;使用砖槽底和氧化铝槽底两种电解槽的电解质温度比较;槽膛形状比较;电解槽的生产率和使用寿命。采用滴液法进行铝和电解质浸润氧化铝的实验室研究,氧化铝粉预先在10(?)帕斯卡的压力下压制成片。研究结果表明:铝液不浸润氧化铝粉,而电解质     

铝电解槽槽膛内形的连续监测

铝电解槽槽膛内形对铝电解生产的重要经济技术指标影响很大。本文建立了计算铝电解槽槽膛内形的物理模型和数学模型。利用二维热场解析数学模型及若干特征点的槽外壳温度,对具体槽型可按反推法求解出槽膛内形,並可在计算机的彩色屏幕上显示,同时在打印机上绘制出来。通过对贵州铝厂160KA中间下料预焙阳极铝电解槽的现场测试,初步验证了此程序。     

铝电解槽炉底破损的检测与诊断

本文通过原铝中铁含量分析，阴极钢棒头表面温度和阴极小母线电压降测量，可以比较准确地判断电解槽炉底是否破损，破损部位和破损程度。从而避免生产过程中误停槽和漏炉事故的发生。     

铝灰在铝电解槽上的添加应用研究

介绍了铝灰的成分,通过在铝电解槽的添加试验,发现了铝灰能够使铝液中硅升高、炉底沉淀增加、电压升高等问题.     

精准管理实现180kA电解槽绿色99.85%铝产品批量生产

正成果介绍为进一步优化公司铝产品结构,充分利用现有电解槽原铝质量99.85%的优势,青海分公司通过市场需求调研、电解生产现状调研、制定生产组织方案、制定激励制度等,一方面以个性化管理为抓手,强化生产过程控制,将不同品质氧化铝的区域分类存放和精准供料、精细操作、精准施策,确保电解槽原铝质量的稳定,从源头上为绿色高纯铝生产提供高品质的原铝液,满足了绿色高纯铝生产质量需求;另一方面,通过铝液配送精准管理,按照专包专用,专     

铝电解槽上部散热分析与研究

铝电解槽的能量平衡是电解槽平稳运行的关键所在,也是制约铝电解槽节能的关键所在。铝电解槽上部散热主要为槽罩散热和上部结构散热,从统计数据来看,电解槽上部散热约1V占总散热的55%左右。本文通过对上部散热的分析,以及在外界条件变化时上部散热变化的理论计算来研究上部散热变化特性,从模拟计算结果可以看出,电解槽密封保温和调整覆盖料可以减少电解槽上部散热,但减少幅度有限,烟气流量和覆盖料性能才是影响上部散热的核心。在模拟计算结果的基础上开展了降低烟气流量改造和覆盖料优化,并进行了工业试验,试验槽上部散热降到0.7V以下。     

铝电解槽内衬结构的优化

就遵义铝厂６０ｋＡ电解槽大修实际,采用槽大修新材料（轻质粘土砖和硅钙板）,通过电解槽热平衡计算与区域能量自耗理论分析,优选出电解槽内衬结构,并进行了生产试验。     

铝电解槽槽况综合分析方法研究

铝电解槽槽况工艺参数中所存在的隐藏信息,是判断电解槽运行的重要依据.研究了铝电解槽槽况分析的方法——离散度分析和聚类分析方法;采用离散度分析方法对电解槽热量平衡和物料平衡进行了分析;利用聚类分析方法对电解槽槽况进行了分类.实例表明,聚类分析和离散度分析能够有效地诊断槽况,为铝电解生产提供参考.     

GP500大型铝电解槽支撑梁结构力学仿真计算分析

随着国内铝电解技术的发展,500 kA级及500 kA以上大型铝电解槽逐步成为新建铝电解槽项目的首选槽型。支承梁是电解槽整个上部结构的承重梁,在电解槽的工作环境下,承担槽上各部件的重量,其力学性能要求严格,在电解槽正常生产的过程需要足够大的强度和刚度以及优良的稳定性。该文以有限元软件ANSYS-workbench为平台,计算分析GP500大型铝电解槽的支撑梁力学性能。通过计算分析,支撑梁的最大形变为26.4 mm,最大等效应力均低于320 MPa,稳定性安全系数>1,此槽型的支撑梁结构安全可靠。     

200 kA铝电解槽阴极磷生铁浇铸试验及工业应用

阴极磷生铁浇铸是降低铝电解槽阴极压降的有效途径和措施,进而降低槽电压和铝液直流电耗。本文开展了磷生铁浇铸技术在200 kA电解槽应用实践,通过燃气加热的方式成功完成阴极浇铸试验,并进行了上槽试验,试验槽炉底压降相比双钢棒电解槽阴极压降降低83 mV,吨铝直流电耗降低了278 kWh。试验槽取得显著效果后,进行了推广应用,数据显示,阴极磷生铁浇铸电解槽能够在低电压下运行稳定,吨铝直流电单耗降到了12,400 kWh以下,经济社会效益显著,具有良好的推广应用价值。     

提高铝电解槽寿命的根本途径

如何延长电解槽的使用寿命 ,防止电解槽的早期破损 ,一直是国内外铝电解生产者研究、探索的一个课题。结合长铝公司的 75kA预焙电解槽技术改造扩建生产实践 ,笔者着重从铝电解槽的物理场 ,槽壳和槽内衬的优化设计方面进行一些分析探讨 ,以期在槽子建成之前就有良好的先天条件去抵御生产中来自各方面的侵损 ,提高铝电解槽的使用寿命