镁铝合金件铸造工艺优化及缺陷分析

基于Procast有限元软件为研究工具,研究了铝合金流体在铸型中的自由流动和速度分布、温度分布以及铸造缺陷的分布,并以飞机零部件中的踏板托架支架部件为研究对象进行铸造缺陷分析及工艺优化。结果表明,经过工艺优化后的铝合金薄壁件,其缺陷率明显降低,力学性能得到改善。     

喷射成形高镁铝合金缺陷的超声波检测

根据喷射成形工艺制备的高镁铝合金试件的特点,制定了检测方案,采用纵波双晶探头技术,自行设计制作了带有一定曲率半径,可减少近场区和盲区的聚焦探头,对喷射成形高镁铝合金试件进行了超声波检测。测试结果表明:采用该技术方法,可较好地解决因试件曲面造成探头和试件侧壁干涉而产生干扰反射波的问题,提高了检测小缺陷的能力,选用检测频率范围在4 MHz~6 MHz之间,以Φ2 mm平底孔作为超声波检测灵敏度,能有效地检测出各类内部缺陷。该方法能有效地应用于采用喷射成形技术制备高镁铝合金试件的质量控制。     

铰链梁铸造缺陷分析及对策

分析了HTDS-034DM压机铰链梁的生产工艺及主要铸造缺陷，提出了其铸造生产的改进措施。结果表明：采用底注开放式浇注系统，加大浇口面积以提高浇注速度，大砂芯内填充草绳以增加砂芯的退让性，开设好内砂芯的排气系统，做好铸型表面涂料的涂刷及烘干，熔炼质量合格的钢水以及合适的浇注温度是生产合格铰链梁铸件的关键。     

铸造缺陷分析及工艺对策专家系统

本文应用C语言,开发的专家系统包括缺陷分析、缺陷产生原因分析及改进措施、工艺对策、专家系统维护等主要内容。可对铸铁件常见缺陷进行分析、判断,找出缺陷产生的原因并提出消除铸件缺陷的措施,并推荐用均衡凝固理论设计的典型工艺。     

球铁气缸体铸造缺陷分析及对策

某种大型球铁气缸体在试生产过程中发现铁豆、气渣隔、呛孔等缺陷。经过分析,这些缺陷与充型过程中金属液飞溅、裹气,温度场不均衡,以及铸件顶部温度急剧下降有很大关系。采取了改进浇注系统,调整冷铁位置,提高浇注温度等工艺改进措施,最终解决了气缸体铸件的缺陷,铸件质量显著提高。     

挤压铸造镁合金壳体件缺陷分析及对策

针对镁合金壳体件试模生产中出现的各种缺陷的特征，从形成机理、影响因素等进行分析，提出了相应的改进措施，最终生产出合格的铸件。试验时发现镁液浇注温度、铸型温度、比压、开始加压时间和保压时间是镁合金挤压铸造的关键工艺参数。适宜的挤压成形工艺参数为：镁液浇注温度690～720℃，铸型温度200～250℃，开始加压时间3～5s，保压时间10～20s。     

高铝锌基合金离心铸造缺陷分析

本文考察分析了高铝锌合金离心铸造时易产生的表面缩陷和皮下缩松、内部夹杂和气扎等缺陷的产生原因和影响因素,从而提出了防止这些缺陷的途径。     

挤压铸造原理及缺陷分析

论述了以低速、大流量，平稳充填铸型并在瞬间及时增压是挤压铸造的基本原理。分析了实际铸造比压偏小以及不能瞬间及时增压是造成摩托车车轮挤压铸件表面起泡和冷隔的主要原因，为防止挤压铸造模件缩裂、缩孔产生和提高铸造比压，推荐一种合理料缸（压室）设计。     

泵体铸造缺陷分析及改进

为减少某泵体铸件生产过程中出现的缺陷,借助Procast软件分析缺陷成因,优化铸造工艺和铸件结构,对改进效果进行了模拟和实验验证。结果表明:合适的浇注速度和冒口坡度可以使液流平稳,避免砂眼缺陷出现。优化泵体结构和尺寸,减小底部热节,成功消除了缩孔缺陷。     

湿砂型冷芯铸造缸体的缺陷分析及对策

对大众系列发动机缸体开发过程中遇到的铸造缺陷进行了原因分析,并提出了相应的解决措施：（1）解决水套内腔局部断芯的措施有：使用特种砂替代硅砂、改进水套砂芯涂料工艺、严格控制原材料工艺参数、保证砂芯具有足够强度;（2）解决缸体顶面水套外壁夹砂的措施有：应用天然钠土替代部分人工活化土、缩短水套外壁受热辐射时间、减少砂芯发气量、增强铸型排气效率;（3）解决缸体外表面粘砂的措施有：细化型砂粒度、增加砂型孔隙阻力,增加砂型气体背压、阻止金属液侵入砂型孔隙,控制旧砂温度与水分、减少铸件热粘砂,优化型砂参数,等.     

挤压铸造H11钢锻模缺陷分析及对策

挤压铸造是将一定量的液态金属直接注入金属型腔,施以静压力,使熔融或半熔融态金属在压力下结晶凝固,实行压力补缩并产生局部塑性变形,以获得制件的加工过程,是铸造和锻造结合起来的一种成形工 艺.用挤压铸造技术成形热锻模是一种新技术,与传统方法相比,可以节约模具钢和减少机加工成本.但在试验过程中易出现各种铸造缺陷[1,2],本文对各种缺陷的形成原因进行分析,并提出预防和控制措施.     

离心铸造高铬铸铁复合轧辊缺陷分析

研究离心铸造高铬铸铁表面掉块及灰口和白口铁结合层不致密问题。使用光学显微镜与扫描电子显微镜对组织进行分析,能谱仪与X射线衍射仪对成分及物相进行分析。结果表明,高铬铸铁表层含有大量碳化物使得机加工过程易于产生应力集中而出现掉块现象;铸造时浇注工艺不合理使得白口铸铁凝固时没有足够液态补充缩孔而出现空洞现象。根据掉块和空洞缺陷形成特点提出了添加变质剂、细化碳化物和合理的浇注温度等改善措施。     

含氢量对铸造镁铝合金微孔及力学性能影响研究

利用镁合金快速定量测氢仪和定量金相技术研究了含氢量对铸造镁铝合金微孔的影响。结果表明:随镁铝合金熔液含氢量的增加,微孔的量增多,同时试样密度减小。力学性能试验表明,镁熔液含氢量越低,铸件抗拉强度和延伸率都有较大地提升。     

挤压铸造Al-Cu合金缺陷分析及其对策

研究了挤压铸造工艺条件下,工艺参数(挤压力、浇注温度、模具温度、加压前延迟时间)对Al-Cu合金铸件缺陷的影响.结果表明,挤压铸造有两个临界挤压力,即消除收缩类缺陷的最小挤压力Psc,以及避免宏观偏析的最大挤压力PMS.仅当PSC＜P＜PMS时,才能获得既无收缩缺陷又无宏观偏析的挤压铸件.随着挤压力的增加,晶间共晶相及共晶团聚等偏析组织的尺寸有所减小,数量也相应减少.浇注温度过高容易造成气孔、夹杂的形成,且明显减小PMS,导致宏观偏析及共晶偏析缺陷的产生.适当的模具温度和较短的加压前延迟时间是获得无铸造缺陷挤压铸件的必要条件.     

薄壁缸体常见铸造缺陷浅析及对策

介绍了生产典型薄壁缸体铸件的技术要求,针对生产过程中先后遇到的冷芯缸体内腔与外表铸造缺陷及防止措施进行了阐述。对于水套内腔局部断芯,可通过使用特种砂替代硅砂,改进水套砂芯涂料工艺,严格控制原砂需酸值,保证砂芯足够强度来防止;对于水套外壁夹砂缺陷,采用天然钠土,减少上箱水套外壁热辐射时间,减少砂芯发气量来防止;对于表面粘砂缺陷,通过细化型砂粒度,增加砂型孔隙阻力,增加砂型气体背压,阻止金属液侵入砂型孔隙,控制旧砂温度与水分,减少铸件热粘砂,调整型砂参数来防止;对于烧结缺陷,减少装配螺钉尺寸,使用特种混合砂,降低油道芯烘干温度,减少油道芯的圆角半径,更改涂料配方来防止。     

铝母线铸造缺陷的分析及其对策

分析电解铝液水平铸造铝母线出现的缺陷,研究产生的原因,提出解决办法.实践表明:电解铝液配加重熔铝锭、精炼、稀土处理,以及优化铸造工艺是生产优质铝母线的关键.     

槽帮铸件铸造缺陷分析与对策

对槽帮的尺寸公差、表面粗糙度、夹砂类缺陷、粘砂类缺陷、皱皮、气孔、裂纹等常见缺陷的形成原因进行分析,并提出相应的对策,可以帮助槽帮生产厂家及时发现并解决生产中出现的铸造缺陷问题。     

缸体外腔夹砂铸造缺陷分析及改善对策

采用湿型砂造型线生产汽车发动机缸体铸件,铸件外腔容易出现夹砂结疤等铸造缺陷,清理难度大,有的铸件因外观不合格甚至报废.笔者结合实际生产案例,分别从型砂配比、浇注系统设计、砂型表面强度及涂料控制等方面进行研究,分析了缸体上铸型外腔夹砂、结疤等铸造缺陷产生的原因及改善对策,通过降低型砂水分、优化浇注系统、提高主机比压、控制...     

铝合金缸盖铸造中常见缺陷及铸造技术分析

介绍了汽车发动机铝合金缸盖传统铸造工艺及新工艺,概述了几种常见铸造工艺的优缺点及应用现状和前景,系统地分析了铝合金缸盖铸造中气孔、渗漏和孔洞夹杂物等常见缺陷的形成原因,并提出了相应的控制措施。     

世界各国加紧镁铝合金挤压铸造的技术革新

目前,世界各国进行挤压铸造生产的各种液压机大致有1000台,先进的专用挤压铸造设备主要分布在日、美等发达国家,其中日本最多。挤压铸造机大致发展成三类:垂直合模垂直挤压式;水平合模水平挤压式;水平合模垂直挤压式。挤压铸造设备的研发主要集中在以下几个方面:(1)挤压铸造方式从传统的直接挤压和间接挤压单一方式走向复合化,兼有两种方式的优点,形成适用范围更广的新型挤压铸造工艺。又如,与压铸及半固态铸造方式相融合,形成挤压压铸工艺和半固态挤压铸造。(2)浇注方式及浇注系统装置注重提高浇注的自动化水平和改善浇注条件,开发出高精度的液压控制阀和闭环控制的压射系统,建立专用高效的浇注系统。