超设计使用年限海底管线ICDA研究

为探究某输送油水多相介质的超期服役海底管线内腐蚀情况,本文基于内腐蚀直接评价(ICDA)的方法对管道的内腐蚀高风险位置进行预测,采用腐蚀预测模型计算管道的腐蚀速率及剩余壁厚,并通过水下机器人和水压试验验证评估的准确性.结果表明:模型预测目标管道存在一定的腐蚀风险,但处于安全范围,水下机器人及水压试验均证明管道可安全服役...     

含腐蚀缺陷管道 安全评价准则选择探讨

外腐蚀是威胁管道安全的重要因素,极易导致管道泄漏或失效断裂事故.我国长输管道全面实施完整性管理,应根据管道历史失效事件,开展管道剩余强度评价与剩余寿命预测,确定不同类型缺陷的可接受准则.阐述了国际通用的管道缺陷安全评价标准,分别是ASME B31G、修正的ASME B31G、BS7910、DNV-RP-F101和PCO...     

火电厂老机组延寿评估方法研究

随着国内一大批80年代投产的火电机组陆续达到或已超过设计寿命,如何科学、全面地评估这些到期与超期服役机组重要部件的安全性与剩余寿命已成为当务之急,关系到大批老机组在今后10～15年内能否安全运行。对此,介绍了国内外最新的剩余寿命评估技术,并提出一种全面评估老机组安全性与剩余寿命的方法,包括评估范围、评估步骤及程序以及剩余寿命评估方法。     

WHPB至SPM海管腐蚀现状研究

基于WHPB至SPM海管腐蚀数据,分析了该管段管线的腐蚀情况,由资料得知最大腐蚀减薄量为6.7mm,管道运行至今10年,管道腐蚀速率为0.67mm/a;通过API 579、ASME B31G的方法和ANSYS有限元模拟分析方法对腐蚀最深点进行应力分析,综上三种方法,认为该条管道在0.7MPa的压力下运行是安全的。最后以失效概率和壁厚损失极限计算了该管道的剩余寿命,将以上两种方法计算出的管道剩余寿命取较小值,即4年,建议3年后进行第二次内检测确定管道的实际腐蚀速率与缺陷尺寸,并进行评价。     

考虑生产中断损失的天然气站场管道风险量化评价方法

考虑天然气长输站场生产中断损失,研究天然气站场管道定量管道风险评价方法.基于站场工艺管道泄漏风险评价模型,考虑人员伤亡、设备损坏损失、生产中断损失、关联设备损失、维修维护成本等后果,建立管道风险评价模型,量化站场重点区域风险.以普光首站为对象,开展了站场管道风险量化评价工作,研究结果对天然气长输站场安全运行具有重要指导...     

基于VB/GM(1,1)模型的腐蚀管道剩余寿命预测分析

腐蚀管道剩余寿命预测是管道完整性及安全性评价的重要组成部分。针对开展管道剩余寿命预测没有分析软件的情况,本文以灰色理论GM(1,1)模型为基础,利用VB编写管道剩余寿命预测程序。输入原始腐蚀值可得到预测值、精度检验等级等数据;输入任意两个年份的腐蚀测量数据,得到平均腐蚀速率。程序界面整洁,操作方便,是进行腐蚀管道剩余寿命预测分析的有效工具,为管道腐蚀检测周期确定提供理论依据。     

某海底输气管道回收段的腐蚀评价

采用宏观检查、X射线衍射(XRD)、化学成分分析、力学性能测试、金相观察、硬度测试等表征手段对我国某海上油田X70高频电阻焊海底输气管道回收段进行腐蚀评价。通过基于现场环境的实验室内腐蚀模拟试验探讨了海管腐蚀的原因,并预测了管道的剩余强度和剩余寿命。结果表明:管道内壁为极严重腐蚀,计算得到该管道剩余强度为33.24 MPa,剩余腐蚀寿命至少为7.06a。同时提出了后续建议及改进措施。     

超期服役机组延寿评估后续检测分析研究

某能源公司12台超期服役火电机组经寿命评估认为在现行稳定的运行条件下可继续服役一定期限。结合机组设计制造、安装运行、检修检验、失效故障、技术改造及寿命评估等情况,检查发现随着运行时间的不断延长,超期服役机组部件失效频次更高,性能下降劣化情况更加严重,事故影响程度更大。结果表明：管道集箱管座焊缝开裂、汽包环焊缝大面积裂纹、低温再热蒸汽管道组织异常、导汽管弯管胀粗、汽水联络管母材及弯头多处开裂、汽轮机叶片开裂冲蚀、紧固螺栓断裂是超期服役机组典型且易发的严重缺陷。根据缺陷特征、失效频次、劣化趋势、失效程度、检测特点,提出延寿评估后续检测意见方案,供相关专业人员借鉴参考。     

基于Gumbel极值I型分布埋地油气管道的剩余寿命预测

基于Gumbel极值I型分布,对在线检测原始数据进行处理,建立油气管道最大腐蚀深度预测模型,确定整条油气腐蚀管道可能存在的最大腐蚀深度;以此建立管道剩余壁厚模型,来预测油气管道的剩余寿命;最后以国内的某一管道为例,将该模型应用于整条管道的剩余寿命预测中,预测结果为19.95 a,表明该方法预测的结果是合理的。     

长输管道凹陷检测评价技术现状综述

凹陷已成为影响管道安全运行的重要因素,特别是与焊缝、划痕或裂纹相关时,极易导致管道开裂失效。我国长输管道已实施完整性管理,通过内检测技术评价管道安全状况已成为通行做法。阐述国内外管道凹陷的检测技术和评价标准,即内检测技术和直接检测技术的优缺点和应用条件,以及基于深度和基于应变的评价准则,并提出了管道凹陷检测评价技术的研究建议,旨在促进对凹陷进行科学、规范评价。     

含腐蚀缺陷油气管道评价技术研究进展

由于外部环境及输送介质的影响,油气管道在运行过程中不可避免地会出现腐蚀缺陷,腐蚀处会产生应力集中的现象,从而削弱管道的承压能力。因此,必须对含腐蚀缺陷的管道进行剩余强度及剩余寿命评价,评价结果可以为缺陷管线的维修计划提供重要依据。综述了国内外主要的腐蚀缺陷管道评价规范,分析了不同规范的适用范围。从单个腐蚀和群腐蚀两个方面展开论述,归纳了含腐蚀缺陷管道评价技术的最新研究进展,并介绍了目前的研究热点——群腐蚀缺陷管道剩余强度评价方法以及腐蚀缺陷间相互影响准则(interaction rule)。另外,论述了目前腐蚀管道剩余寿命预测的常用方法,包括灰色预测法以及可靠度函数分析法。最后,总结了腐蚀缺陷管道评价技术研究进展,并对未来的研究工作提出了展望。     

喇嘛甸油田外输油管道完整性评价

本文针对大庆油田第六采油厂喇嘛甸油田外输油管道的缺陷检测和管体材料理化实验的结果，利用基于API579评价方法的管道缺陷剩余强度评价软件，进行管体剩余强度评价；建立了基于径向深度腐蚀速率的一维腐蚀寿命预测模型和基于轴向长度、环向宽度和径向深度腐蚀速率的三维腐蚀寿命预测模型，并对所检测的腐蚀剩余寿命进行了预测。     

埋地管道的腐蚀与防护

埋地管道的腐蚀问题是管道运输过程中最常见的问题。根据埋地管道所处环境、输送介质的不同,常见的腐蚀类型可以分为土壤腐蚀、气体腐蚀、杂散电流腐蚀等。通过对埋地管道腐蚀类型的分析,从内腐蚀和外腐蚀两个方面分别综述了非开挖埋地管道的腐蚀检测方法和腐蚀防护措施,为将埋地管道的腐蚀防护与安全评价技术的有机结合提供了理论依据。并在现有防腐措施的基础上,通过合理的安全评估判断,进一步提高了埋地管道的剩余寿命和运行安全。     

基于VB/GM(1,1)/MATLAB的腐蚀管道剩余寿命预测及结构可靠度分析

以灰色理论GM(1,1)模型为基础,结合ASME B31G标准,考虑缺陷深度、缺陷长度、管道壁厚、管道直径、屈服强度、操作压力等随机性,建立腐蚀管道可靠性模型。使用VB进行腐蚀管道剩余寿命分析,利用MATLAB系统编程实现JC法计算结构可靠度,分析可靠性指标与缺陷深度、管道壁厚、管道压力的关系,为管道剩余寿命预测、复杂结构可靠性分析和腐蚀检测周期的确定提供依据。     

埋地天然气管道安全状态检测评价技术分析

提出了一种基于非接触磁应力检测的评价方法,用于确定埋地天然气管道的安全状态。首先建立了埋地铁磁管道非接触磁应力信号理论模型,然后通过自主研制的非接触扫描磁力计识别出磁异常管段,同时,定义了磁异常综合指数F来评估应力集中程度,并结合高后果区和地质灾害情况,确定了埋地天然气管道的安全状态。通过磁记忆检测技术对高风险管段进行了开挖检测。结果表明,非接触磁应力检测技术识别出了3处应力集中管段,其中1处Ⅱ级应力集中管段为高风险。开挖检测结果验证了该技术的准确性,表明该技术可对埋地天然气管道安全状态进行检测与评价。     

工程机械用液压马达剩余寿命预测

为了进行工程机械用液压马达剩余寿命预测,基于容积效率、Wiener过程以及支持向量机回归,提出一种剩余寿命预测方法。开展液压马达全寿命试验,运用非线性支持向量机回归算法处理原始数据,基于极大似然估计法和贝叶斯更新策略建立Wiener过程模型,完成液压马达剩余寿命预测。结果表明：液压马达容积效率随冲击次数变化有明显下降趋势;非线性支持向量机回归在考虑退化数据随机性的基础上提高了规律性;基于Wiener过程的剩余寿命预测方法能够准确、可靠地预测液压马达的剩余服役寿命。     

长输管道斜对接环焊缝的安全评定

在长输管道运行期间,经内检测发现缺陷后,采用适用性评价方法可在保障管道安全的前提下,避免大量经济损失。采用适用性评价方法对某工程钢管斜对接环焊缝缺陷进行了评价,同时基于有限元模拟,进一步明确了斜对接环焊缝在不同运行工况下的受力情况。计算结果表明,斜对接环焊缝剩余强度满足适用性评价要求,在目前实际运行压力下,环焊缝处应力均在标准规定的允许值范围内,斜接环焊缝可在监控下继续使用。管道安装闭合环境温度和运行压力的变化会直接影响斜接环焊缝处的应力水平,若管道运行压力变化时,斜接环焊缝是否能继续使用需要结合压力和温差等情况,合理确定。     

群组AHP方法在某高含硫原料气管道本质安全风险分析中的应用

管道的全寿命周期包括规划、设计、制造、施工、运营维护及退役六个阶段,管道风险不只是出现在运营维护阶段,而是贯穿于管道全生命周期中。基于本质安全考虑,本文引入群组AHP方法对某高含硫原料气管道规划、设计、制造、施工阶段的风险进行了分析,并给出了风险缓解措施的优先性排序,提出了一些建议,给管理决策者提供参考。     

带保温层管道环焊缝射线数字检测应用研究

针对在役或超期服役的带保温层管道环焊缝,提出利用X射线数字成像的方法解决其缺陷在线检测的问题,检测结果具有直观化的特点,能够客观地根据缺陷图像特点判定缺陷,有助于管道安全运行的评价和隐患问题的及时发现.     

管道内检测技术现状和发展趋势探讨

我国长输管道实现跨越式发展,管道本体缺陷和腐蚀问题应得到重视。我国长输管道已全面强制实施完整性管理。管道内检测技术可以确定管道的腐蚀和裂纹缺陷,保障管道安全运行。阐述了国内外广泛应用的管道内检测技术的适用范围和优缺点,包括变形内检测、漏磁内检测、超声波检测和电磁超声检测等,介绍了检测缺陷类型、定位和量化精度以及代表性技术产品。针对我国管道内检测技术应用中存在的问题,指出三维图像显示缺陷、提高探测精度、建立裂纹探测评价标准以及提高通过能力等,应作为我国管道内检测技术的研究重点和发展方向。