镁合金薄壁件的石膏型精密铸造

对镁合金石膏型熔模铸造不同浇注方式进行了对比试验和充型过程模拟。结果表明,由于石膏型透气性差,低压铸造方法要优于重力铸造。薄壁镁合金铸件的主要缺陷是冷隔,重力铸造冷隔程度比较严重,而且很难通过改善工艺消除;而低压铸造基本无冷隔缺陷,即使出现轻微冷隔,也很容易通过提高浇注温度和增加压力的方法消除。重力铸造无法避免铸件的氧化,而低压铸造通过一定措施可使铸件不氧化。     

锡青铜端盖真空差压铸造工艺参数研究

真空差压铸造法具有充型平稳可调、充型能力好、铸件质量高的特点,适合铸造耐高压、薄壁铸件.采用自行研制的真空差压铸造设备,对高压条件下使用的锡青铜端盖进行制备.实验发现,当采用如下工艺参数时:铸型温度420 C、浇注温度1 180 C、充型压力0.09 MPa、保压压力0.17 MPa、充型时间13s、增压时间8s、保压时间 25 min,能够制备出充型完整、表面质量好的铸件.     

发泡石膏工艺及其性能研究

一、前言 铸造石膏型可分为熔模石膏与拔模石膏型。熔模石膏型利用石膏混合浆料代替涂挂材料,一次浇灌蜡型获得铸型;拔模石膏型是用石膏混合浆料代替型砂等造型材料,将其浇灌在砂箱内模样上,经凝固硬化得到铸型,其生产工艺简单,有较大灵活性,主要用于模具生产。在拔模石膏型中按其使用状态可分为发泡石膏型和非发泡石膏型,发泡石膏型具有一定的强度,较好的透气性,在大气压力下可得到表面光洁,尺寸精确的良好铝合金铸件。     

叉车前桥V法铸造工艺开发

针对树脂砂铸造工艺生产叉车前桥铸件中生产效率低、成本高、环境差和铸件表面粗糙、尺寸一致性差等问题,采用V法铸造工艺替代树脂砂铸造工艺,获得了良好表面质量、尺寸精度及力学性能满足客户要求的叉车前桥铸件,同时生产效率提高、生产成本降低.     

熔模石膏型真空增压铸造技术

论述了熔模石膏型真空增压铸造技术工艺过程和技术原理,介绍了利用该工艺生产的典型复杂、高致密、高气密性铝合金铸件.熔模石膏型真空增压铸造技术具有保证铸件优良的表面质量和高的尺寸精度,并且还具有提高合金的充型能力、改善铸件的内在质量的优点,适合于质量要求严、复杂程度高的铸件,尤其适合高致密、高气密性铝合金铸件.     

半精密铸造方法的探索与实践

为解决形状复杂、壁薄、尺寸小、表面质量要求高的铝合金铸件快速制作的问题,运用消失模铸造和石膏型铸造相结合的技术,通过实验开发了一种铝合金壳体铸件的半精密铸造工艺.基本方法是:先将泡沫模型组合造型,再以其为模样进行石膏型制作,然后用铝合金对石膏型浇注.结果表明,利用此法实现了对小型复杂薄壁铝合金铸件的半精密铸造.     

金属型、石膏芯复合铸造凝固过程的控制

采用金属型、石膏芯复合铸造液力变距器涡轮铝铸件,通过外壳金属型的激冷及补贴的作用,以及在冒口及内浇口的部位选用冷却速度较小的发泡石膏型,而在铸件成型部位选用冷却速度较大的非发泡石膏型,实现从铸件到冒口的顺序凝固,获得质量合格的铸件。     

快干涂料在普遍砂湿型铸造中的应用

铸件粘砂是一种常见的铸造缺陷,它严重影响了铸件表面质量,给铸件清理、机械加工、产品油漆增加了困难,甚至使铸件无法清理而报废。我厂多年生产BA型离心水泵,品种多达二十余种。铸造用砂是本地所产的2N—3N粘土砂,不宜作煤粉砂原砂。故对表面质量要求较高的泵壳,轴承体,密封盖,底盘等另件,一直沿用传统的湿型烘干浇注,不但成本高,而且劳动强度大,生产周期长,易产生毛刺飞     

复杂薄壁精密铝合金铸件铸造技术进展

介绍了砂型、石膏型和熔模铸造复杂、薄壁、精密铝合金铸件的优势和缺点,以及这些铸造技术的最新发展情况。近年来发展应用的铸造技术有:差压、调压砂型反重力铸造技术,硅橡胶模-发泡石膏型-低压石膏型铸造工艺技术,以及Sophia熔模铸造技术等。我国在复杂、薄壁铝精铸件研究及生产方面已取得很大进展,但与国外先进水平相比,仍有一定差距。     

硅橡胶模-发泡石膏型-低压铸造铝合金工艺

硅橡胶模-发泡石膏型-低压铸造工艺是生产高品质有色合金铸件的理想工艺方案。该工艺成本低,效率高,易于实现生产自动化,特别适合于生产薄壁(最薄0.5ｍｍ)、带有曲面造型的铸件,如增压器压气机叶轮铸件。70年代,英国首创硅橡胶模发泡石膏型低压铸造工艺专利,并成功地应用于增压器压气机叶轮生产中,收到了显著的经济效益和社会效益。80年代初开始,我所经过10多年的潜心研究,现已取得突破性进展,采用该工艺生产了压气机叶轮铸件4万余件,产品成品率已超过85%。1　工艺研究本工艺流程为:阴模设计制造→硅橡胶配备及制作→石膏料配制→石膏型成型…     

球墨铸铁框架件的消失模铸造工艺

介绍了消失模铸造球墨铸铁框架件的研制经验,提出了消失模铸造球墨铸铁铸件控制的主要工艺参数,分析了铸件缺陷的形成原因.结果表明:采用底注式浇注系统和适当提高浇注温度可改善铸件表面质量,采用圆环形冒口可有效消除铸件缩松缺陷;用消失模铸造技术生产球墨铸铁框架类铸件,铸件表面质量高,成品率高,成本低,具有较好的经济效益.     

铝青铜、黄铜板(棒)材减速半层流浇注系统铸造新工艺

前 言 铜板材和棒材铸造方法繁多,如:立造(型)立浇、躺造立浇、躺造平浇等干砂型浇注,但这些铸造方法生产效率低、质量差、成本高。我厂采用的半层流浇注系统铸造的新工艺有以下特点: 1.可用潮型代替干型; 2.采用抽拉起模造型,改变了过去传统的造型方法; 3.采用球形冒口提高了铸件收得率。     

快速成形工艺在航空铝合金铸件试制中的应用

针对某航空厂采用传统砂型铸造试制盒子铝铸件存在的周期长、铸件表面质量差、尺寸精度难以满足要求及成品率低等问题,采用ProCAST进行了铸造工艺数值模拟优化,及选区激光烧结(SLS)直接制备其整体覆膜砂型/砂芯,在5天内完成了铸造工艺方案优化及2件铸件的浇注,得到了冶金质量好、几何尺寸合格、表面粗糙度(Ra)为6.3μm及尺寸精度为CT6～8级的复杂曲面盒子铝铸件,完全满足使用要求,实现了航空盒子铝铸件的精密砂型快速铸造。     

石膏型熔模精铸水性硅溶胶制壳工艺研究

以石膏型熔模精铸生产金属工艺品为例,在制壳工艺中以水性硅溶胶代替水作为粘结剂来增强石膏型壳的透气性,提高石膏型壳的力学性能,有效地阻止了石膏型壳的开裂。以水性硅溶胶作为粘结剂的石膏型熔模精铸生产的铸件,形状完整、轮廓清晰、表面质量更好。     

铜瓦的离心铸造工艺

铜瓦是我公司承制的日产5000t干法水泥窑的承托部分的关键零件，在工作中要承受动静载荷，工作条件差，铸件品质要求高。采用普通砂型铸造工艺难以满足铸件质量要求，采用离心铸造工艺生产铜瓦，取得了很好的效果。     

采用发泡石膏型快速铸造金属模具的研究

尝试用发泡石膏型法快速翻制铝合金模具。首先对模具的加工图进行三维造型及制作LOM母模。采用物理发泡法对石膏浆料进行发泡。形成泡沫状石膏浆料后再灌入芯盒。待石膏硬化后，采用专用装置平稳起模并脱除木芯盒，将得到的石膏型烘干后合型烧注，去除浇冒口、打磨，机加分型面后便可上线生产。浇出的模样表面粗糙度可达Ral.6。尺寸公差可达到0．2mm之内。一般从三维造型到模具交货约需12天的时间，比数控加工提前2－4周，实现了快速制造的目的。可以满足砂型铸造对模具强度、精度和制造周期的要求。     

琉璃工艺品的铸造工艺试验

结合琉璃工艺品案例,对琉璃工艺品石膏型精密铸造工艺进行了试验研究,对比了手工倾倒真空吸铸工艺与窑烧随流铸造工艺的成型过程及特点,试验了不同性质的模型材料、琉璃材料的铸造效果。结果表明,手工倾倒真空吸铸工艺容易出现残缺、气泡等缺陷,存在较大的波动性和不确定性;采用泡沫模型时铸件容易出现灰渣缺陷;采用碱(土)金属氧化物含量高的低温无铅琉璃料时,铸件表面会产生严重粘砂和结瘤。铸造琉璃工艺品时宜选择窑烧随流铸造工艺,优先采用熔融温度低、料性长、对石膏铸型化学活性小的琉璃料,并根据铸件结构制定相应的铸造工艺参数。     

大型铸件消失模铸造用涂料的研究及应用

通过对消失模铸造用涂料组成的调整及骨料粒度级配的系统试验,研制出了一种常温强度高、高温透气性好的大型铸件专用的消失模涂料,有效地解决了在大型消失模铸件中产生的气孔和夹渣等铸造缺陷,提高了铸件的表面质量和尺寸精度.     

低压铸造与离心铸造熔模复合型壳的应用

我所在用硅酸乙酯—石英型壳进行低压与离心铸造涡轮叶轮时,由于型壳强度低,不得不填箱浇注,生产过程繁琐、效率低。如采用水玻璃—铝矾土型壳,虽然强度高,但铸件表面质量不好,原因是水玻璃的润湿能力差,而铝矾土又为多孔质耐火材料,配制浆料时容易裹进气体,涂挂时在蜡模表面附着大大小小的气泡,使型壳表面质量恶化;另外单一的水玻璃—铝矾土型壳还存在溃散性差,清理困难的缺点。     

熔模铸造球类铸件内浇口截面的确定

一般说来,铸件内浇口的大小和形状首先取决于铸件的大小、形状和技术要求。其次与铸件材料本身的铸造性能、采用的浇注系统形式和浇注温度、型壳温度、浇注速度及热态下型壳的透气性等因素有关。有关资料认为: