曲轴模锻成形过程数值模拟

提出并制定了平面四拐小曲轴锻造成形工艺,针对曲轴模锻的成形过程,全程数值模拟研究了曲轴的弯曲、预锻、终锻工步,并给出了成形过程中需采用的工艺参数值。     

浅议大型船用曲轴毛坯的锻造

从船用曲轴毛坯锻造生产的现状着手,介绍了曲轴成形机理和特点,以及对这类曲轴的锻造方法。重点介绍了曲轴的全纤维锻造,分析了错挤锻造和镦挤锻造的特点。还特别介绍了锻造专用工艺装备的结构原理,指出液压铰链式结构工装最为合理。     

一种车用错拐曲轴全纤维成形技术研究

曲轴是车辆发动机的关重部件之一.对某车用曲轴的全纤维锻造工艺的可行性做了详细的分析.模拟了成形过程中金属流动情况和变形分布情况.在此基础上,开展了单拐曲轴全纤维成形的工艺试验,试制出了合格的曲轴锻件.结果表明,曲轴采用全纤维弯曲镦锻是可行的.全纤维弯曲镦锻成形不仅可以用于大型船用曲轴,亦可用于小型车用曲轴的制造.     

单拐曲轴全流线联合锻造方式浅谈

联合锻造方式作为一种锻造工艺设计思想，对产品单一，产量极高的锻造生产有非常大的实际指导作用。通过单拐曲轴全流线的自由（胎模）锻、自由锻放坯模锻锤成形及联合锻造方式的3种成形方式的对比分析，介绍了的联合锻造方式的特点及其操作方式。     

大型曲轴锻造成形过程数值模拟与工艺试验

曲轴的锻造工艺过程随着曲轴材料、形状和生产条件的不同而不同,利用QForm有限元模拟软件可以有效地对金属的流动规律进行模拟,并且发现其成形过程中的缺陷,为找到合理的成形工艺以及正确地设计模具和选择设备提供依据。     

CAD/CAE技术在曲轴锻件制造过程中的应用

以曲轴锻件的成形工艺为例,介绍了CAD/CAE建模的方法和特点,以及Defom软件在锻造仿真分析及工艺优化设计中的应用。     

船用曲轴锻件成形技术的发展

概述了船用曲轴曲拐锻造技术的发展情况。预测了未来船用曲轴锻造成形技术的发展方向。     

曲轴锻造成形工艺的有限元模拟

采用有限元模拟曲轴锻造成形工艺过程的方法,分析了型腔的充满情况以及不同工艺所需的成形力.得到了变形过程中材料的流动规律、工件内部的应变场和温度场等信息,为工艺的确定和设备选型提供了理论依据.     

170小型曲轴RR锻造工艺研究

针对小型曲轴结构特点,设计了170曲轴RR锻造成型工艺,采用有限元模拟与工艺试验分析了170曲轴锻造成型过程及其成型情况。结果表明,170小型曲轴锻造成型工艺方案可行。     

大型船用曲轴TR法镦锻成形缺陷分析与工艺优化

大型曲轴是大型内燃机的关键零件。针对我国大型船用曲轴锻造中存在的精度低、加工余量大等问题,采用DEFORM-3D软件对其TR镦锻过程进行了数值模拟仿真。通过模拟分析曲轴成形的塑性流动规律,找出了大型船用曲轴曲拐成形过程中的典型缺陷连杆颈和曲柄臂外侧折叠的成因。研究发现,弯曲下模和预锻模设计不合理是造成曲轴锻件折叠缺陷的主要原因;并在此基础上优化了锻件成形的工艺方案,从而为大型曲轴镦锻模具设计提供了科学依据。生产试验表明,采用新的模具结构设计方案,可以有效避免大型曲轴镦锻时的折叠缺陷,所成形的曲轴质量良好。     

三拐曲轴锻造工艺研究应用

采用120°角度尺等简单自制工辅具,实现了对曲拐空间相位角度和偏心量的控制,减少三拐曲轴工艺重量、降低材料成本,成功整体锻造了隔膜泵三拐曲轴,实现了自由锻无错移大偏心曲拐成形,降低了加工周期,外形尺寸及内部质量均符合技术要求。     

RR装置上曲轴镦锻工艺优化研究

以16V280曲轴为试验对象,通过对RR装置的镦锻工艺、曲柄臂锻件形状和锻造模具结构优化,研究了采用小直径坯料的情况下16V280曲轴曲柄臂的成形情况。试验结果显示,优化后的预上弯镦锻工艺,能保证在RR装置上采用小直径坯料镦锻曲轴可行。     

MAN L27/38系列曲轴锻件TR镦锻工艺设计与生产实践

分析了影响曲轴锻件曲拐成形质量的主要因素,通过7L27/38P曲轴锻件TR镦锻工艺设计、优化与生产实践,验证了所采用的工艺方案是合理的、有效的,确保了MAN L27/38系列曲轴锻件的国产化和批量生产.     

隔膜泵三拐曲轴锻造工艺

通过制定合理的三拐曲轴锻造工艺,生产出合格的锻件。     

整锻三拐曲轴锻造新工艺

整锻三拐曲轴原工艺采取同角度下料,扭转成型,操作上存在很大困难,尺寸控制不精确,工人劳动强度大,质量稳定性较差。新工艺采用六角下料,直接锻造各个拐部,使锻件各部尺寸更精确,同时减小了锻件锻造余量。     

42CrMoA钢曲轴坯的试制

通过采用电炉冶炼+LFV真空精炼+电渣重熔工艺,并配之合理的锻造及锻后热处理工艺生产42CrMoA曲轴坯,结果其各项技术指标均达到了技术条件的要求,满足了用户的需要。     

全纤维曲轴锻件曲柄臂平衡块安装面形状数值模拟

采用弯曲镦锻法锻造中高速柴油机曲轴时,曲轴锻件曲柄臂安装面极易出现塌角缺陷。针对平衡块安装面为平面类型的曲柄臂,以16V240曲轴为研究对象,设计了4种平衡块安装面形状的曲柄臂锻件,并采用有限元法模拟了16V240曲轴锻件4种方案的RR法镦锻成形过程。从镦锻过程金属坯料的流动速度和速度矢量方向两个方面讨论了4种平衡块安装面形状对曲柄臂锻件成形质量的影响,模拟结果表明,设计为收敛形状的平衡块安装面在锻造过程中能有效避免塌角缺陷。根据方案4的模拟结果优化设计了模具并进行了曲轴单拐的挤压实验,实验结果与数值模拟结果基本一致。