平做竖浇铸造工艺的应用实例

CY6140型普通车床床身工艺方案是平做竖浇工艺方案中典型、成功范例之一。“平做”简化造型、下芯等工艺操作,“竖浇”保证铸件质量。该工艺适合铸件加工面多、大,质量要求高,而“平做平浇”不能满足质量要求的铸件。 在CY6140型普通车床床身、床鞍、上刀架、中刀架、下刀架、盖等十余种铸件的生产中,经过     

平做竖浇铸造工艺方案在机床铸件上的应用实例

本文简介平做竖浇铸造工艺方案在机床铸件上应用的实例。该方案虽配箱工序操作略有增加,但铸件成品率大幅度提高,利多弊少,在对某些铸件仍不失为一种可行的工艺方案。     

铸铣件的浇注系统和冒口

铸件的浇注速度是指单位时间内浇注入铸型型腔中的铁水重量,即流量。对于一定的铸件,确定铸件的浇注速度,实质上就是确定铸件的浇注时间。铸件的浇注速度是否合适,对铸件的质量影响很大。如果铸件的浇注速度过高(即浇注时间过短),则对型腔的冲击大,易带入气体和渣粒,容易造成冲砂、渣眼、抬箱、涨砂、气孔、铁豆等缺陷。如果铸件的浇注速度太慢(即     

大平板薄壁铸件的铸造工艺

针对壁簿、面积大、表面不加工的平板铸件易出现的弯曲变形、表面质量差等问题，采用平做立浇、组型串铸、中部敞开武酌铸造工艺。砂型表面用钢板紧固，并选用合理的浇注工艺，能有效控制大平板薄壁铸件发生弯曲变形，并可提高铸件表面质量。     

确保层浇质量的新设计

高大、复杂和质量要求较高的铸件,例如机床床身等,工艺设计多数采用阶梯式浇注系统,即逐层浇注,一般为两层。正确的浇注系统能保证金属液流动平稳、温度分布合理,型腔排气畅通。但按生产上通用的封闭──开放式原则设计,虽可保证层浇,即下属先进,上层后进,然而上层进入时,下层仍有大量金属滚涌入,这样下层进入金属液过多,无法实现上层浇时,下层不浇的工艺要求,致使下层铸型、铸件过热。而铸件重要部位通常置于铸件浇注位置底部,而底部恰居不利位置,这样势必造成铸件缺陷(如表面缺陷、性能不合格缺陷)增多。下面介绍一种确保层浇质量的新设计…     

铸铁件采用陶瓷过滤网时的浇口设计

在铸铁件的浇注系统中设置过滤网,可简化浇注系统、净化铁水,改善铸件的机械性能,防止夹杂物形成以及提高铸件致密度。在采用陶瓷过滤网时(见图),为了不影响浇注时间,建议采用以下浇注系统横截面积比:直浇道∶过碑网∶横浇道∶内浇口=1∶4～6∶1.1∶ 1.2。对于球墨铸铁件,浇注系统横截面积比取:直浇道∶过滤网∶横浇道∶内浇口=1∶6∶1.1∶1.2;对于灰铸铁件,     

泡沫塑料“集渣包”在铸件上的应用

在生产带导轨的机床床身及组合机床的滑座体等较大铸件时,在导轨末端(以内浇口为始端)往往会产生气孔和渣孔等缺陷。其主要原因是浇注这些较长的铸件时,铁水要沿着导轨流过较长的一段路程,这样势必会降低铁水的温度,特别是先浇入的铁水温度下降更多,使铁水的流动性变差,在这种情况下,先浇入的铁水(冷铁水)就会卷     

导叶应用保温补贴的工艺研究

伴随着我国制造业的不断发展，大型长轴类、长筒类铸件的生产量大幅攀升，仅哈尔滨电机厂在2006年生产的水轮机导叶铸件一项产品就达到737．5t。在长轴类铸件的生产中，因立浇工艺简单，铸件组织性能好，以及不易产生应力变形等优点取代平浇而成为主流的浇注方法。但采用立浇最主要的铸造缺陷是轴线缩松。     

浇注系统

1.定义 浇注系统──系沟道的总称,其功用: 将铁水引入砂型;冷却过程中供给铸件铁水,储 存最初铁水■杂物与炉渣,以及储存浇铸系统表面被 铁水冲毁或破坏所造成的杂物。 外浇口(浇杯)──外浇口的功用:接受从铁 水包裹倒出来的铁水,并且阻止与铁水同时流下之渣 子。漏斗形外浇口──系直浇口上的扩开部分。用 於接受从包裹所倒出来的铁水,并将铁水导入直浇口。最适用於铸钢件。横浇口──系浇注系统的中间通道,其功用为 将自直浇口流入的铁水分配给内浇口,并储存与铁水 一起流下去之炉渣及脏物。 浇道( )──就设计的构造来 说类似横浇口。…     

浇注高度简易报讯器

大型铸钢件的铸造工艺往往设计有两个注浇系统。一个是通过总浇口从铸件本体部位进入型腔的浇注系统,另一个是通过另一只总浇口从冒口部位进入明冒口的浇注系统。为了保证铸件质量,浇注工艺要求钢液浇到超过铸件本体以上一定高度时(一般高出本体15至20厘米)中断浇注,将钢包移至另一浇注系统继续浇注,直至浇满冒口(俗称冲冒口)。如果在冲冒口前的浇注过程中稍不留意,让钢水浇得过高(进入冲冒口的内浇口中),那么,     

铸钢件齿圈平浇与倾浇工艺比较

1999年,我分厂承担了总厂排渣车间一批铸钢齿圈的生产任务,该齿圈齿数为130,材质为ZG35,尺寸如图1所示,铸件毛重为402kg。为此,我们采取了平浇和倾浇两种工艺方法,经机加工后,两种铸造工艺都行,但倾斜浇较平浇有很多优点,现将两种铸造工艺分别阐明一下。     

形状简单、断面厚大的灰铁件工艺设计要点

过去认为,铸件壁厚愈大,浇注温度应愈低,即所谓“低温快浇”。现经实践证明,这种做法有以下缺点:1.当铁水快速充满型腔后,由于砂型的激冷作用,使铸件与砂型接触的部位在短时间内结成一层外壳(或一层粘稠的冻态外壳)。由于低温快浇,紊流现象严重,铁水中卷入的气体或渣块很难逸出,加工后往往发现有气     

三角形浇口杯

通常所用的铸造漏斗形浇口杯,由于杯内金属液流与直浇道中心线的不平行,将导致流股水平方向分速度形成水平涡流,产生漏斗形空穴,与之接触的渣、气将带入直浇道,造成铸件夹渣、气孔。采用三角形浇口杯,配以适宜的浇注工艺(合适的浇注高度、纵向逆浇、满注等),能消除杯内金属液水平涡流,产生垂直涡流,有利撇渣,去气。     

铸铁流槽浇杯

流槽、浇杯是连续铸管浇注系统的主要组成部分。由于连续铸管的金属液连续浇注,因此浇注系统所用的流槽、浇杯,经受高温铁水冲刷作用的时间很长,每次3～4分钟。过去用钢板或铸铁制成流槽、浇杯的外壳,内搪耐火衬料,烘干后涂涂料(图1a)使用。每次使用后冲刷严重并扒坏,造成浇流孔尺寸不准,须浇水冷却,经修理烘烤后才能再用。使用次数少,修理工作量大,并影响浇注质量。     

冲天炉节焦的新途径

我们通过观察、统计和分析,发现冲天炉熔化过程有两个主要现象: 1.当焦铁比大致保持不变时,冬春季节熔化的铁水温度高于夏秋季节的铁水温度,且相差较大。当气候变化,引起空气中的含水蒸汽量骤然变化时,铁水温度的高低差甚为明显; 2.与铁水质量有关的缺陷,如气孔、夹渣、冷隔等,冬春季节时浇的铸件比夏秋季节时浇的铸件大为减少。多年观察表明:当配料、原材料质量、熔化操作、造型工艺等没有大的变化时,各种类型铸造缺陷出现的时期,每年大致相近,形成以年为周期的变     

应用微机设计铸件浇冒口

一、前言正确地设计及计算铸件的浇冒口是一个较为复杂的问题,因为影响浇冒口设计的因素很多,如:金属材料的铸造性能、铸型的性质、浇注工艺、浇注温度、铸件结构和热节形状等。为了提高浇冒口设计的精确性,保证铸件的质量,提高工艺出品率及降低表本,人们研究出多种半经验半理论计算方法,如模数法、比例法、补缩液量法和缩管法等。一般认为模数法的科学根据较为充足,由此法所得的结果较能接近生产实际。R.Wlodawer,J.B.Caine等根据铸件模数法,提出了较为符合生产实际的浇冒口设计方法。近年来,用诺谟图来设计浇冒口,比前人的计方法更     

确保层浇质量的新设计

设计两套独立的浇注系统，配以带有隔板的双直浇口杯，采用“调包”浇注工艺，能确保层浇及有效地控制流经各层的金属液重。多年生产实践表明，该工艺简单，易行，可靠，可行性，可操作性强，铸件质量显著提高；该工艺措施对生产高大，复杂，质量要求较高的铸件有较大的参考和借鉴价值。     

铸铁件的无冒口技术要点

大量生产实践证明,对于一些铸铁件,特别是簿壁铸铁件和厚大球墨铸铁件,可以采用无冒口工艺。此工艺不仅能够确保铸件的内在质量,还能大大提高工艺出品率。 一、铸铁件无冒口的机理 铸铁件在浇注过程中,后浇入的铁液对先浇入的铁液有后续补缩作用,浇注系统在短期内保持畅通,可以在一定的时间内对铸件进行液态补缩。铸铁件在浇注后的凝固过程中不仅存在着石墨化膨     

1000～2000马力柴油机球墨铸铁曲轴

本文介绍了内燃机车用1000～2000马力柴油机球墨铸铁曲轴的铸造经验。对曲轴的铸造收缩率和几何尺寸的控制;夹砂、夹灰缺陷;高温热处理变形;缩孔、缩松缺陷;黑点,夹渣缺陷及材质性能等工艺技术问题作了较详尽的研讨。对于大功率球墨铸铁曲轴采用“共晶铁水（电炉）,快速熔炼,中温孕育,增大（孕育）硅量,（优质）冰晶石粉,三次除渣,干铸型,高刚度,卧浇竖冷,挡渣浇注”的铸造工艺,可保证获得优质的球墨铸铁曲轴铸件,合格率可达90%以上。经运行证明,其材质综合性能良好。     

回转窑大型铸钢齿轮铸造工艺的设计

以水泥回转窑大型铸钢齿轮为例,介绍了利用计算机技术进行铸造工艺的优化设计,并对铸件的凝固过程进行了模拟计算。模拟结果表明,方案一并不能完全消除铸件中的缺陷。由于铸件的体积较大,在浇注过程中金属液的温度很快降低,导致在铸件中形成了铸造缺陷。为了消除这种缺陷,对浇注系统进行了保温处理,采用保温浇道,模拟结果显示这种浇注系统能有效地保持浇道中金属液的温度,从而为铸件凝固收缩提供了足够的金属液。