计算机模拟技术在炼油厂中压蒸汽管网中的应用

针对典型炼油厂中压蒸汽管网的实际运行状况,运用先进的石油化工工艺模拟软件DESIGNⅡ对炼油厂中压蒸汽管网进行模拟,提出了中压蒸汽管网改造方案一是柴油加氢改质装置投用前方案;二是柴油加氢改质装置投用后的运行方案。     

炼油厂蒸汽管网改造

炼油催化裂化装置掺重改造后，蒸汽产销发生很大变更，必须对现行蒸汽管网进行改造。本文阐述了对各种等级的蒸汽管网进行改造的情况，最后对改造后各运行工况蒸汽情况进行了分析     

独山子石化公司蒸汽管网的模拟与优化

为解决炼油化工一体化企业蒸汽管网系统压力不匹配及局部管段存在的压阻瓶颈问题,中国石油独山子石化公司利用现有计算机技术,针对蒸汽管网实际开发出蒸汽管网模拟优化软件系统(DSZ-PROSS,Dushanzi Pipenetwork Rigorous Online Simulation System)。采用DSZ-PROSS对蒸汽管网系统进行整体优化后,1.0 MPa蒸汽用量可降低4.75万t/a,发电量可增加23.2 GW.h/a。     

胜利炼油厂完成蒸汽管网改造

齐鲁分公司胜利炼油厂对南、北两个生产区低压蒸汽连通管线进行改造后，顺利实现“南区低压蒸汽北送”，既消化了南区过剩低压蒸汽，满足了北区装置低温蒸汽需求，同时，保证了南区蒸汽压力稳定。这是该厂解决南、北两区用汽不平衡，实现“汽”尽其用，提高蒸汽使用效率的一项重要举措。     

炼油厂锅炉运行方式和蒸汽管网的优化

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油厂中压蒸汽系统的流程和锅炉运行方式不够合理,尤其是夏季时,虽然锅炉实际运行负荷已降到设计负荷的最低限,但为了保证事故状态下关键装置能快速恢复生产,历年来一直沿用全厂多台锅炉低负荷运行的模式,造成很大的浪费.为此,对锅炉运行方式和系统蒸汽流程进行了优化,也改进了事故状态下用汽装置的操作,从而实现了夏季全厂开两台锅炉,甚至只开一台锅炉的情况下中压蒸汽系统的优化运行,并保证用汽装置在事故状态下可以比较快速地恢复生产.优化后全厂蒸汽消耗每小时可减少25t,在保证安全生产的前提下取得了可观的经济效益.该系统还有进一步改进的空间.     

中压蒸汽系统优化

介绍了上海炼油厂“九五”新区内中压蒸汽系统的情况,主要对停中压锅炉,改由３号催化化装置向重整联合装置提供中压蒸汽的操作进行了介绍和分析,并对整个系统的优化提出了一些想法。     

化学清洗法在新建炼油厂中压蒸汽管网清洗中的应用

化学清洗是利用化学药剂与设备内表面的有机污物、铁锈、污垢等进行反应、溶解，从而达到清洁去污的过程。蒸汽管网的化学清洗，是使其管道内表面清洁，防止用汽设备因蒸汽携带污垢和腐蚀引起事故，同时也是改善蒸汽品质、提高热效率的有效措施之一。     

我厂蒸汽管网系统现状与改进

本文就目前我厂蒸汽管网系统存在的问题，提出今后如何加强我厂蒸汽管网的管理，对提高我厂经济效益的建议和措施加以论述。     

长距离供汽管道保温优化的研究及应用

以实体模型和计算机数值模拟对蒸汽管道保温状况进行实验,分析保温层的材料、厚度、结构,保温结构外表面黑度,环境温度和环境风速对保温效果的影响。对蒸汽管道保温结构的优化设计和施工提供了有针对性和指导性的建议。研究证明当采用优质硅酸铝陶瓷纤维保温时,保温层厚度不低于180mm时可满足φ530mm×20mm长距离供汽管道保温优化的要求。在保温层中加铝箔层可使散热量减少5%左右。这一研究成果已应用于中国石油化工股份有限公司广州分公司热电站向乙烯供汽管道保温工程,得到了充分验证,取得良好的经济效益。     

基于(火用)概念的炼油厂蒸汽系统优化分析

炼油厂在蒸汽平衡中只重视数量概念,不重视质量概念,使蒸汽平衡工作走入误区,无法使节能工作走上新台阶.分析了炼油厂蒸汽系统存在的问题和平衡的原则.用(火用)概念计算分析了几个造成能量损失的过程,探讨了优化方向并进行了实例分析.     

炼油厂蒸汽品质及其控制

随着炼油厂规模的扩大,为降低能耗,蒸汽参数越来越高,对蒸汽品质的要求更加严格.目前炼油厂不同程度存在因蒸汽品质影响生产的情况,比如过热器爆管、气压机结垢等,使生产陷入被动.为此从理论、管理和日常运行上探讨了造成蒸汽品质污染的原因,重点分析了蒸汽带水的影响,如汽包运行水位过高和排污不充分造成的影响;并提出了控制蒸汽品质的7项措施;最后针对汽轮机结垢问题,结合长庆石化分公司的实例,介绍了汽轮机结垢的在线清洗技术.     

计算机仿真技术在成品油管道中的应用及其发展趋势

提出了管道仿真技术对未来成品油管道输送过程中的作用,并分析了国内外成品油管道仿真技术与动态模拟进展以及发展趋势,旨在为我国成品油管道仿真软件开发的研究提供参考价值。     

炼油厂蜡油系统的运行及节能优化

通过分析炼油厂蜡油系统运行过程中存在的问题及节能潜力,在较少投入的情况下,实施优化蜡油加工总流程、改进加氢裂化原料供应方式、改善脱沥青油（DAO）供催化裂化装置流程、提高油罐储存温度、减少蜡油伴热管线数量、优化蜡油输送泵配置等措施,对蜡油系统的运行和节能方式进行优化,累计节能9 556 kW,年可节约燃料302 173 GJ。并针对目前优化后的蜡油系统运行工况,提出了扩大油罐储存温度的实施范围、进一步提高常减压蒸馏装置的热物料直供率等下一步的设想。     

通过优化运行和管理实现炼油厂节能降耗

在炼油行业微利、能源形势严峻、市场多变的情况下，如何通过优化运行和管理，少投资或不投资实现日常生产过程在现有工艺和设备条件下的节能降耗，已成为炼油工业的紧迫课题。分析了炼油厂运行和管理优化的必要性，提出了运行和管理优化的基本概念及目标，总结了运行和管理优化的原理和措施，符合国内炼油工业的实际，具有可操作性和明显的节能效果。     

重油催化裂化装置压缩机凝汽系统节能改造

中国石化股份有限公司济南分公司800kt/a重油催化裂化装置气压机凝汽式蒸汽轮机真空度低，导致对反应压力调节及对吸收稳定系统的适应能力差，影响了装置的处理能力。通过分析认为气压机凝汽器取热能力不足是造成真空度低的主要原因。对凝汽系统进行改造后提高了气压机调节能力，并节约了蒸汽和循环水，装置能耗可降低167．5MJ／t。     

炼油厂计划优化模拟软件——PetroPlan

介绍了一种新的炼油厂计划优化模拟软件———PetroPlan。该软件功能较强而且易学易用。叙述了软件的使用方法、内容、特点和初步的试用经验。     

蒸汽及凝结水回收系统优化改造

石家庄炼油化工股份有限公司针对其蒸汽凝结水回收系统存在的问题(主蒸汽管线传输效率低、沿程压力降大;疏水器的选型不当、质量参差不齐;凝结水回收系统不健全、布局不合理;缺乏性能可靠的凝结水设备等)采取了以下措施进行改造:(1)主蒸汽管线加装集水管并安装疏水器;(2)蒸汽管线沿途龙门架根部加装性能可靠的疏水器;(3)对消防蒸汽管进行防冻防凝改造;(4)加热器、伴热管线选装蒸汽疏水器;(5)将原0.3 MPa乏汽管网改造为凝结水回收主管网;(6)采用进口专用凝结水自动泵输送凝结水。改造取得了明显效果:除盐水消耗减少367.2kt/a,多回收凝结水余热 45.9 TJ/a,节约除氧蒸汽28.8 kt/a,年经济效益达 399.59×10~4 RMB ￥。