硝酸分解钠硼解石制备硼酸的工艺研究

以玻利维亚钠硼解石矿为原料,采用硝酸酸解硼矿制备硼酸。考察了钠硼解石的洗矿和酸解工艺,结果表明：在洗矿工艺中,控制液固体积质量比为6 mL/g和洗矿时间为20~30 min,氯离子的脱除率达到92.17%;在酸解工艺中,控制硝酸用量为理论用量的90%、液固质量比为5、反应温度为60 ℃和反应时间为40~60 min,硼的浸出率达到98%以上。在上述工艺条件下进行硼酸母液循环研究,结果显示,随着循环次数的增加,虽然母液中的硝酸钙和硝酸钠不断积累,其质量浓度不断增加,但硼酸的质量浓度保持稳定。合适的循环次数有利于硼的回收和母液中硝酸盐浓度的提高,使母液可以用于生产硝酸钠和碳酸钙等附加值高的副产品。     

直接酰胺化催化合成色酚AS-PH的研究

为有效地解决传统合成色酚AS-PH方法中产生废盐、废酸的问题,采用直接酰胺化方法合成色酚AS-PH。以芳基硼酸为催化剂,考察了催化剂种类、催化剂摩尔分数、溶剂配比、反应时间以及反应温度对合成反应的影响。结果表明,在邻氨基苯乙醚作原料和溶剂、酸胺配比为1∶8、20%苯硼酸作催化剂、反应温度为170℃、反应时间为3.5 h的最佳反应条件下,色酚AS-PH的收率可达80%以上,母液套用次数可达20次。     

HNS的绿色制备工艺

采用母液循环套用法,对2,2′,4,4′,6,6′-六硝基二苯基乙烯(HNS)制备过程产生的母液进行了小试工艺研究。研究了含苯母液的分离工艺及反应母液的循环套用,讨论了溶剂用量、母液循环次数对反应收率和产品熔点的影响,确定了中间体2,2′,4,4′,6,6′-六硝基二苯基乙烷(HNBB)、HNS粗品的母液处理工艺和最佳反应料比。结果表明,采用母液循环套用工艺制备HNS,总收率达到65%以上,HNS粗品熔点大于310℃,该工艺可以减少生产过程中产生的废液。     

二甲基亚砜工业废盐中亚硝酸钠的脱除研究

利用二甲基硫醚氧化法制备二甲基亚砜的企业在生产过程中会副产一定量的工业废盐,其主要成分为硝酸钠并含有较大量的亚硝酸钠,需要脱除其中含有的亚硝酸钠使其达到国家排放标准要求。研究了二甲基亚砜工业废盐中亚硝酸钠的氧化脱除工艺,分别采用热空气、双氧水、臭氧3种不同的氧化剂,对废盐中亚硝酸钠的氧化脱除效果进行了研究,并比较了其处理成本。研究结果表明臭氧对亚硝酸钠的脱除效果最好,可将废盐中亚硝酸钠质量分数由2.48%降至0.000 14%,脱除率近100%,其处理成本低,约60元/t。     

煤化工废水中硫酸钠-氯化钠-硝酸钠分离工艺研究

根据硫酸钠、氯化钠和硝酸钠溶解度曲线及Na+//Cl-、SO42--H2O三元水盐体系相图,制定了分盐结晶工艺方案,考察了一次蒸发率、冷冻温度、二次蒸发率等参数对分离效果的影响。实验结果表明:控制一次蒸发率为68%,冷冻温度为-5℃,二次蒸发率为70%,采用本方案得到了纯度为96.7%的硫酸钠、94.3%的氯化钠和98.4%的硝酸钠,产品都达到工业标准,解决了杂盐危废问题,消除了二次污染,真正实现了盐的资源化利用。     

从7-ADCA生产过程中环境友好的回收苯乙酸

采用新工艺回收7-氨基-3-脱乙酰氧基头孢烷酸(7-ADCA)生产中产生的苯乙酸,并对苯乙酸回收过程中产生的废硫酸进行处理。采用硫酸(9 8%)洗涤二氯甲烷,硫酸与二氯甲烷适宜的体积比为1∶50,洗涤好的二氯甲烷中含苯乙酸4%。蒸馏出二氯甲烷,趁热向熔融苯乙酸中加入母液,降温析出苯乙酸。晾干的苯乙酸为白色鳞片状,含量大于99%,苯乙酸母液补充部分清水套用到下一批析出苯乙酸。废浓硫酸用芬顿试剂氧化,控制80℃氧化4h,双氧水和七水硫酸亚铁重量比为6∶1,废浓硫酸COD下降85%以上。氧化结束后向废硫酸中加入铁粉和双氧水,制得聚合硫酸铁。     

微通道反应器内硝酸氧化合成对硝基苯甲酸

在微通道反应器内,以冰醋酸和水为溶剂,用氧气和稀硝酸氧化对硝基甲苯,合成了对硝基苯甲酸。通过条件实验得到了较优的反应条件：氧化反应温度205℃、压力4.0MPa、对硝基甲苯浓度为10%、硝酸浓度为29.2%、泵入的反应液流量为10m L·min^-1、氧气流量为0.5L·min^-1。在此优化条件下进行母液循环套用实验,最终对硝基苯甲酸成品的总收率为72.6%,液相色谱纯度在99.0%以上。实验结果表明,该工艺操作简便、安全可控、绿色环保,特别适用于连续化生产工艺。     

磷酸铁锂废粉硫酸氢钠焙烧回收工艺研究

随着磷酸铁锂电池新能源车产销量迅速增长，如何有效回收废旧磷酸铁锂动力电池并实现有价金属的资源化利用已成为研究热点。提出一种钠盐辅助焙烧磷酸铁锂废粉和水浸回收锂盐的工艺。在氧气气氛中磷酸铁锂废粉与一水硫酸氢钠反应生成硫酸钠锂、磷酸铁、三氧化二铁，然后通过选择性浸出、分离、沉淀得到纯度高达99.58%的磷酸锂、纯度达到99.6%的磷酸铁。对一水硫酸氢钠与磷酸铁锂废粉质量比、氧化焙烧温度、焙烧保温时间和焙烧产物水浸时间等工艺条件进行了研究，结果表明一水硫酸氢钠与磷酸铁锂废粉质量比为1.6、氧化焙烧温度为600℃、焙烧保温时间为60 min、焙烧产物室温水浸时间为70 min为最佳回收工艺参数，在此条件下锂离子浸出率为98.7%。该工艺在温和条件下实现了有价金属的选择性回收，有助于废旧磷酸铁锂电池资源化利用。     

头孢他啶母液冷冻浓缩技术研究与应用

提供了一种头孢他啶母液冷冻浓缩处理方案。采用冷冻浓缩技术,以头孢他啶母液为原料,通过内盘管冷冻浓缩装置实现固液分离,得到头孢他啶浓缩母液。冷冻时间在3 h以上、冷冻温度在-5℃以下、初始母液浓度在15～20 mg/mL、结晶母液p H值范围在3.5～3.8时,浓缩液浓度达到25 mg/mL适用于头孢他啶母液套用,可使头孢他啶质量收率提高6.6个百分点,达到91%以上。该技术可有效浓缩头孢他啶母液,既可回收母液中的有效成分头孢他啶,又可降低母液排放的COD与BOD等指标,减少了污染并降低了能耗。     

尾渣十水碳酸钠重结晶法制备一水碳酸钠工艺研究

以生产偶氮二甲酰胺（ADC发泡剂）的尾渣为原料,用重结晶的方法制备一水碳酸钠。主要考察了结晶温度、结晶时间、母液套用次数等因素对一水碳酸钠的质量和收率的影响。确定了由尾渣回收碳酸钠的工艺条件：蒸发温度为85 ℃,结晶时间为60 min,母液套用两次,可使碳酸钠的收率达到89.28%。该工艺具有产品纯度高、工艺流程简单、操作简便等优点,可实现尾渣的资源化和绿色利用。     

钙化-酸浸提钒沉钒母液中锰的回收

对钙化?酸浸提钒沉钒母液中锰资源的回收,一方面可以提升提钒工艺的经济效益,另一方面可避免母液循环时锰浓度不断累积而影响氧化钒产品质量,从而有助于实现母液闭路循环而提升全流程的环境效益。本工作提出了采用草酸沉淀法高效回收沉钒母液中的Mn2+,考察溶液体系pH值、草酸加量系数、反应温度和时间对锰回收率及沉淀产物物相组成的影响,以及草酸沉淀分离锰后母液的循环次数对钒浸出过程的影响。结果表明,草酸沉淀法可高效分离沉钒母液中的Mn2+,在溶液体系pH=4.0、草酸加量系数为1.5、反应温度为50℃、反应时间为60 min的条件下,锰回收率达94.33%,所得产物为纯度大于98%的水合草酸锰,为片状晶体,并呈花簇状生长。将脱锰后的沉钒母液循环至酸浸段,对钒浸出率及浸出液中锰的浓度没有明显影响,表明该方法有助于实现钙化?酸浸提钒中废水的闭路循环。     

促进剂DCBS两步法合成工艺的研究

研究促进剂DCBS两步法(成盐反应和氧化反应)合成工艺。促进剂DCBS两步法优化合成工艺为:成盐反应中,促进剂M钠盐与二环己胺(物质的量比为1∶1)在稀硫酸存在的条件下进行反应,促进剂M钠盐密度为1.015~1.025Mg·m~(-3),反应温度为50℃,生成促进剂M-二环己胺盐,反应收率达到98%以上;氧化反应中,促进剂M-二环己胺盐被次氯酸钠(有效氯质量分数为0.14)氧化,反应温度为40~50℃,生成促进剂DCBS,产品收率达90%,反应结束后70%的氧化反应母液循环套用。促进剂DCBS两步法合成工艺解决了三滴法合成工艺操作复杂、控制困难及原料消耗量高的缺点,经济效益显著。     

两步氯化法生产高有效氯漂粉精

本发明是两步法生产漂粉精,用由第二步氯化反应分离的滤液与消石灰配制成悬浮液于35～45℃通氯直到石灰含量由初始减少到40%和50%之间.分离除去母液并将固体溶于水中,固体与水之比为1～1.5,用氢氧化钠水溶液调节悬浮液的pH值至13-14之间,使悬浮液温度比第一次氯化温度低10℃下通入氯气,直至pH值降至10-9之间.分离固体得到的母液再循环使用.用水洗涤固体,在低于80℃的温度下干燥,直到产品中水含量低于10%为止,得到有效氯含量大于70%的漂粉精.     

葡萄糖氧化制草酸

针对目前国内草酸生产成本高、工艺复杂等缺点,开展了葡萄糖氧化制草酸的工艺研究。以蔗糖、葡萄糖等碳水化合物为原料,在硫酸、硝酸和水的混合物为氧化介质的反应体系中氧化为草酸。在优化工艺条件下:硫酸的浓度为50%,反应温度60～65℃,m(葡萄糖)∶m(硝酸)=1∶3.2,催化剂的加入量为0.05%(以葡萄糖计,m/m),加料时间6h,母液循环使用。每吨葡萄糖可产草酸1.65～1.75t,收率达90%以上。     

硝酸氧化法生产对硝基苯甲酸的工艺探讨

本文探讨了用硝酸氧化对硝基甲苯生产对硝基苯甲酸的工艺过程，反应温度、硝酸浓度、母液回用等对产品质量的影响，在2m^3反应釜中，当投料量为200kg，反应时间3小时时，控制反应温度在180～192℃（压力1.8～1.9MPa）、硝酸浓度为40%，成品对硝基苯甲酸的色泽黄白，Fe^3 含量低，纯度高，符合公司内部质量标准。     

2-硝基芴酮的合成

以煤焦油分离产品芴为原料,通过氧化、硝化反应合成了2-硝基芴酮,并对硝化过程中硝酸的浓度及其用量、硫酸的用量、水的用量、反应温度和反应时间对产率的影响进行了优化选择。较佳的硝化反应条件为:水作为溶剂,m(芴酮)∶m(H2O)=1∶1.1,n(芴酮)∶n(HNO3)∶n(H2SO4)=1∶2.87∶3.60,硝酸质量分数为65%,硫酸质量分数为96%,85℃反应2 h,所得2-硝基芴酮的产率为91.7%,质量分数高于98.0%。产物结构用IR、1HNMR作了表征。     

2-硝基芴的合成研究

本文提出了一条以BA-1为溶剂的合成2-硝基芴的新工艺在BA-1溶剂中以芴为原料硝酸比为3.5：1、反应温度为40℃、反应时间为5小时得标题化合物，收率为80%。BA-1回收套用二次时，产品收率高于81%产品的收率随硝酸比增加而增加，达到3.5：1时，产量基本稳定。通过正交试验找到了较优的工艺条件。     

Co~(3+)的电氧化合成及其在对甲砜基苯甲酸制备中的应用

以七水硫酸钴、浓硫酸、硫酸铵为原料,电氧化合成Co3+,用Co3+氧化对甲砜基甲苯合成对甲砜基苯甲酸。考察了电极材料、电解温度、电流密度、硫酸浓度以及电解液循环套用对电极反应和硫酸浓度、Co3+与对甲砜基甲苯物质的量比对氧化反应的影响。结果表明,在选用阳极二氧化铅、阴极铅为电极板,陶瓷膜作为阳离子交换膜,电解液浓度为c(Co2+)=0.5 mol/L、c (硫酸)=4.0 mol/L、c (硫酸铵)=0.15 mol/L,电极间距(d)为2 cm、电流密度(J)为350 A/m2、电解温度(T)为10℃时,电解液Co2+转化率可达80%,电解氧化电流效率达67.5%。在进行对甲砜基甲苯的氧化时,控制电解液浓度为c(Co3+)=0.4 mol/L、c(硫酸)=4.0 mol/L、c(硫酸铵)=0.15 mol/L,n(Co3+)∶n(对甲砜基甲苯)=6∶1,使得反应温度为30℃,反应时间为30 min,对甲砜基苯甲酸的收率可达97.8%,精制后纯度在98.5%以上。     

氧化钙对硝酸磷肥生产的影响及除去母液中“残钙”的方法

磷矿中氧化钙含量偏高将影响硝酸消耗;四水硝酸钙的结晶与过滤负荷;中和料浆粘度与产品质量.中低品位磷矿的使用更增加了生产合格产品的难度.提出分离四水硝酸钙后的母液加入H2SO4或(NH4)2SO4进一步除去母液中残钙,可使母液中钙含量由3.4%降到0.35%以下,中和器中料浆粘度可降到0.04～0.08 Pa·s,料浆流动性很好,产品中磷的水溶率可达88%～90%,并提高了硝酸磷肥生产对磷矿的适应能力.     

黄磷炉渣精制白炭黑的实验研究

以黄磷炉渣为原料,经硝酸浸出,钙元素以硝酸钙的形式分离,浸出渣经洗涤、干燥、煅烧可得到优质的白炭黑产品.白炭黑SiO2含量达到98.80%,Fe含量11 mg/kg,比表面积201 cm2/g.研究表明,浸出的最佳工艺条件为:搅拌速度360 r/min,反应时间4 h,反应温度80 ℃,液固比为10∶ 1,硝酸浓度20%,浸出渣洗涤终点pH=6.0.