关于电液伺服阀零位特性的多参数影响分析

基于Fluent软件分析了阀芯棱边圆角、阀芯阀套径向间隙、阀芯阀套实际搭接量三个因素对电液伺服阀零位附近的空载流量特性的影响。通过选取单一因素逐个分析其对流量特性的影响,同时选取多个因素组合分析对流量特性的影响。结果表明：在电液伺服阀零位附近,阀芯棱边圆角和阀芯阀套实际搭接量比阀芯阀套径向间隙对空载流量特性的影响要大。     

一种清理伺服阀阀体节流边毛刺的方法

二维液压伺服阀出现了泄漏量严重超标,关键件阀体、阀芯报废率较高的现象,导致此现象的原因有两个,一是阀体节流边的毛刺未清理干净,阀体、阀芯配磨时径向配合间隙较大;二是阀体节流边的锐边被倒钝,两个原因最终归结为阀体节流边毛刺的清理问题,该文针对此问题改良清理毛刺工具,改进清理毛刺的工艺方法,不仅有效的提高二维液压伺服阀类产品的合格率,同时还可以将此方法推广应用到液压行业其它精密偶件上。     

伺服阀阀芯轴向配磨的几种方法

电液伺服阀中的阀芯与阀套的配合精度要求较高,特别是轴向阀芯工作边与阀套窗口节流边的重叠量对伺服阀的零区特性影响较大,敏感量在10-4mm数量级,因而阀芯轴向台肩配磨尺寸精度尤为重要。本文就阀芯轴向尺寸精确配磨,在工厂中应用的几种方法和所能达到的精度,作以下分析和介绍。 一、重叠量的确定 1.绝对尺寸测量 当阀套窗口(见图1a)精加工完成后,用精密测量仪器计量各窗口 A、B、C的实际尺寸A′、B′、C′,然后按设计需要的重叠量△1、△2(见图2),计算出阀芯相应的名义尺寸。据此可对阀芯先作一次半精磨削,把轴向余量分配得比较均匀一…     

粗糙度对多路阀间隙密封性能的影响

多路阀阀芯间隙的卡紧现象是工程机械液压控制系统中的常见故障之一。为减小卡紧力,提高多路阀换向的准确性和可靠性,以多路阀阀芯为研究对象,建立基于平均流量雷诺方程的数学模型以及阀芯阀体表面粗糙峰接触模型,并应用有限体积法对其进行离散求解,探讨均压槽数量对阀芯径向卡紧力及阀体表面粗糙度对阀芯内泄漏量和摩擦力的影响。结果表明：增加均压槽数量可降低阀芯所受径向卡紧力;随着阀体表面粗糙度值的增大,内泄漏量及黏性摩擦力减小,但粗糙峰摩擦力显著增大。     

滑阀式伺服阀阀套加工工艺

迄今为止的滑阀式伺服阀,阀套与阀芯相互配合的径向尺寸,阀套窗口与阀芯台肩相互对应的轴向尺寸,精度要求高,加工难度大,尤其是阀套上的a_2和b_2这两个尺寸(见图1),计量、修正均十分困难,致使加工费用一直很贵。     

电液伺服阀阀芯磨削质量影响因素的分析

电液伺服阀功率级滑阀阀芯是一个关键零件,尺寸精度和几何精度要求高,阀芯外圆柱表面光洁度要求也很高。图1是北京机床研究所生产的QDY1-C32电液伺服阀的阀芯,阀芯外圆柱面的不圆度、不柱度和母线不直度允差都是0.5微米,阀芯外圆柱面与阀套内孔配合间隙为2～3微米,阀芯外圆柱面光洁度要求▽12。此外还要求保证阀芯的轴     

风机用集成式机液伺服阀芯配合间隙的流场分析

针对机液伺服阀芯卡紧与泄漏量大的问题,对风机用机液伺服阀芯处的配合间隙流场进行了分析。在阀芯为倒锥的情况下,分别研究了以角速度1 500 r/min高速旋转伺服阀的阀芯与阀套间的偏心量、阀芯的锥度等参数,对阀芯处的配合间隙流场的影响;采用仿真软件分析了不同阀芯偏心量与锥度阀芯配合间隙流场的变化情况,通过利用高速旋转集成式机液伺服液压缸动态性能仿真,对比分析了机液伺服阀芯配合间隙流场的特性,得出了集成式机液伺服阀芯偏心量与锥度的允许范围。研究结果表明:为了保证伺服阀的动态性能,确保系统具有良好的稳定性,机液伺服阀芯的偏心量不得超过0.01 mm,机液伺服阀芯倒锥的半径差不得大于0.015 mm;该结果可为机液伺服液压缸的结构优化分析奠定基础。     

电液伺服阀阀芯台肩尺寸的轴向微量进给磨削

电液何服阀阀芯与阀套三个轴向台肩尺寸A、B、C(图1)的配合精度,对阀在零位附近的流量增益和压力灵敏度等许多重要技术指标有着直接的影响。它们的配合关系决定着伺服阀零位时四个节流窗口的开启情况,即究竟是零开口、正开口还是负开口。因此,保证阀芯与阀套A、B、C 尺寸的配合精度,乃是制造电液伺服阀的关键之一。     

水压伺服阀液压桥路的正交设计与分析

提出了一种前置级采用两级串联固定阻尼孔的双喷嘴挡板水压伺服桥路模型,并对其进行了参量敏感性分析。探讨了喷嘴挡板位移、阀芯运动速度与阀芯两端压力的关系;运用正交设计方法研究了喷嘴直径、串联固定阻尼孔直径、阀芯直径及其运动速度、喷嘴挡板与喷嘴之间初始距离等参量对水压桥路特性的影响。结果表明,喷嘴直径以及喷嘴与挡板之间中位距离越小,阀芯与阀套之间配合间隙越大,阀芯直径越大,阀芯与阀套之间叠合长度越短,压力源压力越高,桥路控制的线性度越好;对于采用二级节流的水压伺服桥路,第一级固定阻尼孔直径越小,第二级固定阻尼孔直径越大,喷嘴前端流道直径越小,阀芯与阀套之间配合间隙以及阀芯直径越大,桥路响应就越快。这些研究结果为水压伺服阀样机的研制奠定了理论基础。     

射流管伺服阀通油冷却建模与仿真分析

射流管伺服阀在高温环境中易发生共振、卡滞、零漂等故障,提出在阀体中增设通油冷却以实现冷却隔热的目的,保证其在高温下正常运行.以某型射流管阀为载体,建立了包含冷却油路、射流管油路及主阀油路的三维流-固-热仿真分析模型.分析了正常工况下冷却油路的压降特性和热防护特性,讨论了4种油路故障状态下的伺服阀热场分布特征.结果表明,...     

大通径分段式滑阀阀芯阀套配合间隙的设计

研制了一种用于某节能机械液压控制系统的大通径滑阀式换向阀, 该换向滑阀采用分段式阀芯阀套结构, 由2个二位三通阀组合成1个三位四通阀。利用 SolidWorks对换向阀阀套建模, 分析其在各种工况下的变形情况以及对配合间隙的影响, 并通过变形趋势分析异常泄漏的产生原因, 确定了阀芯阀套最优配合间隙范围为0.030~0.035 mm。试验表明, 在此配合间隙范围时滑阀换向动作灵敏, 复位可靠性高, 泄漏量适当, 满足设计及实际使用要求。     

液压滑阀径向间隙温度场的CFD研究

在中、高压系统中,节流作用使油温升高很快。油温升高使阀心受热膨胀,阀套与阀心间的配合间隙减小, 阀心有可能被卡死在阀套里。针对使用过程中因节流发热而发生的阀心卡死现象,建立了计算流体动力学 (Computational fluid dynamics,CFD)二维模型。对不同工作压力、不同径向间隙、以及不同开口的间隙内温度分布进行了解析。得到了各种情况下径向间隙内的温度场分布,并对计算结果进行了分析,得出工作压力、径向间隙和开口大小对径向间隙内温度分布的影响,为滑阀设计提供了理论参考。     

基于有限元的大流量换向阀仿真分析及结构优化

为了提高大流量换向阀的设计能力,该文采用ANSYS仿真平台对大流量换向阀仿真分析及结构优化。研究结果表明:撞击阶段应力集中区域基本出现在二级阀芯径向进油口部位,此时形成的最大应力等于24.26 MPa,明显比682 MPa的材料屈服极限更低。进液阀套达到了271.83 MPa的最大压应力,但明显低于682 MPa的屈服极限,表明壁厚满足设计标准。进液阀套形最大应力出现在阀套内部,跟瞬态冲击条件下最大应力出现区域存在明显差异。二级阀芯最大应力都出现于阀芯部位,完成结构优化之后,二级阀芯的最大应力发生了显著降低,其余各部位的应力也显著减小,可以满足设计标准。     

滚轮轴承的磨工工艺研究与实践

通过对内沟道磨床送料机装置、砂轮修整器进行改进,以及增加工件支撑套筒等方法,顺利完成了DYL10专用轴承的生产加工;又通过两顶针定位的方法,测量出了产品的径向游隙值,从而使得产品质量得到了很好的控制。     

伺服阀滑阀副叠合量气动测量方法研究

滑阀副叠合量是衡量伺服阀品质的重要指标,叠合量过大则伺服阀出现死区,叠合量过小则容易引起伺服阀零位不稳定。滑阀副叠合量为微米级别,精确检测是伺服阀生产制造的难点也是关键环节,由于滑阀副的结构导致不容易用传统方法测量,通过有限元分析及理论推导介绍了滑阀副气动测量的原理和实现方法,并依此成功制作了气动配磨台,实现了滑阀副叠合量精确测量。     

多功能液压破碎机阀芯泄漏特性的数值模拟分析

多功能液压破碎机用多路阀系统中,阀体和阀芯之间依靠间隙密封,因此不可避免会存在一定的泄漏量。过大的泄漏量不仅会造成能量的损失,还严重影响着阀的执行速度及工作性能。以多路阀转锤联阀芯、阀体无相对运动状态下的缝隙为例,采用理论计算以及数值仿真的方法研究间隙大小、偏心、阀芯直径、封油长度、均压槽数量等因素对泄漏流量的影响,得到各参数对泄漏流量的影响规律及缝隙中流体的运动状态,为阀芯、阀体配合缝隙处的结构设计和参数优化提供了参考,对工程实践具有重要的参考价值。     

基于COMSOL的滑阀流固耦合共轭传热仿真研究

液压滑阀在工作过程中常常因黏性加热而出现阀芯热卡紧现象,基于流固耦合共轭传热方法,运用COMSOL软件对滑阀内的热-流-固多物理耦合场进行数值计算。结果表明:高温主要集中在速度梯度较大的区域以及受高速油液冲刷的节流槽壁面,由此产生的阀芯节流槽区域径向不均匀环状凸起变形可能直接导致阀芯卡紧;阀芯最大径向热变形量可达1.31 μm,位于节流槽矩形工作边处;黏温特性对滑阀内的黏性加热效应具有消极的影响,含气泡油液却与此相反,导热率与温度的线性关系对滑阀阀芯径向热变形也具有消极的影响;考虑以上因素并不改变滑阀内的温度场分布与热变形特征,而是使计算结果更加符合实际工况。     

非全周开口滑阀压力分布测量研究

研制出阀套移动式液压阀压力分布及噪声测量试验装置,通过阀套的平移和转动依次测量一定阀口开度下节流槽及阀腔壁面的压力分布。阀套采用测压小孔大间距布置、液压力压紧、小间隙精密配合等保证可靠密封,由量块对阀心及阀套进行定位保证重复精度,同时结构上保证阀套的移动不影响阀内部流场。首次对节流槽中的压力分布进行了测量,并与流场仿真进行比较,两者吻合良好,分析了压力分布变化规律。装置的研制为揭示节流槽结构与噪声的关系提供了基础,对于建立具有节流槽的液压元件噪声评价准则具有重要的意义。     

一种插装式比例节流阀主阀套通孔新结构研究

基于传统插装式比例节流阀圆形通孔的主阀套结构,提出一种腰形通孔的主阀套新结构,利用CFD技术对以上两种通孔形式的阀的流量特性、主阀芯受力情况进行对比分析,并基于相似理论进行了可视化实验研究。研究结果表明：主阀套采用腰形通孔结构相对于传统的圆形通孔结构,不仅增加了阀的通流能力,还改善了主阀芯所受的径向不平衡力。研究结果为插装阀的结构优化设计及实验研究提供了理论依据。     

旋转式水液压比例阀的动态特性仿真研究

水液压比例/伺服阀是水液压驱动的自动化装备的核心元件,控制着执行元件的运动速度及方向。设计了一种新型旋转式水液压比例阀,介绍了其组成、工作原理及特点,建立了数学物理模型,对其动态特性,特别是频率响应特性进行了仿真研究。得出:适当减小阀芯半径以及阀芯与阀套的配合长度,或适当增加阀芯与阀套的间隙,可提高系统的稳定性及响应频率;力矩电机的转矩常数与转速常数的选择也会影响系统的稳定性与响应频率。