后加氢反应器安装副线有利于铂催化剂再生

为了防止后加氢催化剂烧焦时,生成的SO_3带到重整反应器,在铂催化剂上生成SO_4~=,使铂催化     

催化剂再生引起的加氢反应器飞温及其处理

制苯装置的加氢反应器是使裂解汽油的不饱和烯烃达到饱和的立式绝热反应器。文章介绍了反应器中催化剂再生处理时,造成局部超温事故的危害及其处理。     

加氢催化剂再生技术

介绍了加氢催化剂失活的原因和机理,加氢催化剂再生技术的机理和分类,国内外新型加氢催化剂再生技术,加氢催化剂再生过程中影响再生效果的因素,以及工业装置催化剂再生时的防腐蚀措施.     

渣油加氢催化剂的再生

在管式炉内对工业渣油加氢主催化剂(脱硫剂和脱残炭剂)进行再生,利用BET,XRD,TPR等分析手段对再生前后的催化剂进行表征,考察了再生后催化剂的性能。表征结果显示,再生后脱硫剂和脱残炭剂孔体积分别达到了新鲜催化剂的87.6%和95.6%,比表面积分别达到了新鲜催化剂的91.1%和96.8%;再生后脱硫剂和脱残炭剂均有少量的镍铝尖晶石生成,使催化剂的活性降低。试验结果表明,再生后脱硫剂和脱残炭剂的活性金属H2还原温度分别比新鲜催化剂提高了35℃和27℃,催化剂的活性大幅下降。因此,需进一步研究,降低反应温度、提高再生催化剂的活性,使再生催化剂具备利用价值。     

浅谈加氢催化剂的再生

本文介绍了美国联合油加氢精制催化剂采用氮气+空气燃烧的全过程。对于高含硫型加氢精制和加氢裂化催化剂的再生,多年来,我国一直采用蒸汽+工业风进行烧焦。虽然国外对氮气+空气烧焦已有报道,但在国内始终没有突破。胜利炼油厂的柴油加氢精制装置于1985年利用氮气+空气烧焦对催化剂进行再生,取得良好结果。氮气+空气烧焦的关键是掌握空气中氧含量和循环氮气中的 SO_2、SO_3含量的准确性。对于循环碱液中的 Fe~(2+)分析也不可忽视。     

热氢循环降低加氢反应器压降和再生催化剂的探讨

总结了烷基苯厂加氢精制反应器压降增加和催化剂失活的原因，提出了热氢循环的工艺和防范的措施。     

柴油加氢反应器催化剂的撇头

未经烧焦情况下运用撇头技术，可解决柴油加氢反应器催化剂上部粉尘大量积聚成催化主吉焦严重问题。     

连续重整装置催化剂再生工艺改进

分析了中国石油大连石化公司连续重整装置催化剂失活原因,并对该装置重整反应、再生操作工艺参数进行优化调整,对再生单元流程进行改进,考察了催化剂再生效果。结果表明:催化剂在高苛刻度条件下进行反应,催化剂会因快速积炭而失去活性;通过采取将缓冲区料位计阻尼值由20 s降为15 s,降低蒸发塔压力至0.85~0.88 MPa,提高回流比至0.3~0.4,控制烧焦氧体积分数在0.50%~0.55%,将再生催化剂注氯量由16 kg/d提高至18 kg/d,提高再生电加热器和空气电加热器的出口温度分别至480~485 ℃,560~565 ℃,设置双注氯加热夹套等改进措施,重整反应温降逐渐由172 ℃提高至295 ℃,且处于稳定状态;重整待生催化剂氯质量分数由0.86%增至1.00%,再生催化剂氯质量分数由0.97%提高至1.13%;脱戊烷塔塔底油C≥8非芳烃质量分数由2.97%逐渐降至1.93%,研究法辛烷值由89提高至约100,苯收率由3.5%提高至5.5%;氯化温度由420 ℃提高至540 ℃,氢铂比由0.72提高至0.95,催化剂性能得到大幅提升。     

加氢法精制再生废润滑油工艺及其催化剂研究

制备了3种不同ZSM-5分子筛含量的临氢降凝催化剂,对其孔道结构、酸性位和酸性强度进行了表征。考察了3种催化剂在4种不同反应温度下临氢降凝所得产物的馏分分布以及基础油馏分的粘温特性和倾点变化,确定了最适宜用于废润滑油临氢降凝的催化剂为Z-2。     

加氢反应器的制造工艺探讨

阐述了某柴油加氢脱硫装置加氢反应器的制造工艺和质量控制措施。包括主体焊缝的窄间隙焊接,内壁不锈钢层堆焊,热处理,整体水压试验等。采取合理的加工、组装及焊接工艺,经检验该加氢反应器制造质量优良,完全满足装置安全平稳运行的需要。     

加氢催化剂器内外再生的生产实践

根据某石化公司柴油加氢装置催化剂器内外再生方法的生产应用,提出和分析了器内再生容易引起设备腐蚀、再生温度控制困难、停工时间长等生产实际问题。针对上述问题,对加氢催化剂器内、外再生进行比较评价,以便选择最佳的催化剂再生方案。     

加氢反应器催化剂格栅支撑梁形式的研究

介绍了加氢反应器内支撑梁的计算原理和重点。对催化剂格栅支撑梁的形式,从工艺、受力、安装等方面对其进行比较,论述和总结了不同形式的催化剂格栅支撑梁的优缺点及适用条件,并提出改进建议。     

加氢处理催化剂的装置外再生

加氢处理催化剂的广泛应用已经促使催化剂再生趋向于在装置外进行。由于很多加工过程的特性,石油工业催化剂的再生通常在装置内进行。例如催化裂化催化剂的再生是作为加工过程的连续部份在装置内进行     

PHG工艺汽油加氢装置器外再生催化剂的工业应用

中国石油云南石化有限公司1.8 Mt/a汽油加氢装置采用由中国石油石油化工研究院开发的催化汽油选择性加氢脱硫（PHG）成套技术,在加工负荷为100%,催化汽油原料含硫量为81.4 μg/g,轻重汽油质量比为34∶66,使用预加氢器外再生催化剂（简称再生剂）PHG-131、加氢脱硫器外再生剂PHG-111、加氢后处理器外再生剂PHG-151的条件下,对该装置进行了48 h标定,对比了新鲜催化剂（简称新鲜剂）、待生催化剂、再生剂的物化性质,并考察了调和汽油产品的性质。结果表明:PHG-131,PHG-111,PHG-151再生剂的脱碳率依次为95.24%,97.56%,96.12%,脱硫率依次为53.11%,69.04%,73.95%,其均满足质量指标要求;装填数据显示,再生剂装填堆积比比新鲜剂高;PHG-131再生剂选择性比新鲜剂低,PHG-111再生剂脱硫率为94.7%,烯烃损失仅减少4.2个百分点,研究法辛烷值损失1.7个单位,满足生产要求;与催化汽油原料相比,调和汽油产品含硫量降低70.5 μg/g,含硫醇硫量降低11.0 μg/g以上,RON损失1.1个单位,汽油诱导期延长310 min;装置能耗为745 MJ/t。     

关于固定床加氢反应器催化剂装填问题的探讨

以两套固定床加氢反应器催化剂的装填为典型案例,围绕催化剂不同装填方案的优缺点进行了分析,并对某装置两反应器催化剂装填提出了建议:催化剂装填方案中,应考虑将主催化剂和惰性瓷球分开卸出,以减少主催化剂损失,提高其回收率;为充填剩余反应器空间而在主催化剂上方装填惰性材料,不利于反应物流在主催化剂床层中均匀分布;应核算因反应器荷载增加对反应器基础的承载能力。最后建议考虑装填方案对催化剂损失、物料分配效果、基础荷载能力的影响,通过对原料性质、产品质量、操作条件、运转周期、一次投资等因素优化反应器催化剂装填方案。