含油污泥减量化处理现场中试试验

研究分析了某油田含油污泥的组分特点,针对性地进行了实验。根据室内研究结果,提出了脱稳—絮凝—固液分离的技术路线,设计出中试设备并进行中试试验。中试设备的核心是反应脱稳罐,有效容积为1 m3、配备调速搅拌器,可满足不同转速的搅拌要求。油泥脱稳后进入筛网过滤器进行固液分离,分离水送回原水池处理,脱水油泥含油量达20%以上,可用作燃料。设备运行稳定,在脱稳剂加量为3%,PAM加量为400 mg/L时,形成絮体较大,固液分离效果明显,过滤速度快,分离水清澈,过滤2 h,剩余含油污泥含水率在60%左右。经脱水后的含油污泥量减少到原来的1/3左右,为后续的资源化利用提供了条件。现场试验结果与室内研究结果相符。     

PEC钻井液体系固液分离技术实验研究

针对渤海油田渤中地区的PEC钻井液进行了固液分离技术的实验研究,结果表明,降低PEC钻井液的p H值至5~6后,再加入3 000 mg/L的无机絮凝剂PFS,10 mg/L的有机絮凝剂YJX-2,可以实现钻井液的固液分离,脱水率达到63.5%。结合现场离心设备的实际情况,优选离心机转速为3 000 r/min时,可将脱水率提高至65.6%。研究成果对实现PEC钻井液无害化处理的现场施工提供了必要的技术支撑。     

过滤-反应耦合的高效浆态床反应器的开发

浆态床反应器因传质性能优异而应用广泛,但因采用细粉微球催化剂,高效固液分离是保障其长周期稳定运行的技术关键,这对大处理量的浆态床蒽醌法生产双氧水技术开发尤为重要。通过一系列冷模试验,对催化剂平均粒径、过滤材料孔径、搅拌桨叶端线速度、过滤压差等因素影响过滤通量的规律进行了详细研究,开发出了一种集反应、过滤、气液分离于一体的高效浆态床反应器。将该浆态床反应器应用到烷基蒽醌加氢过程中,开展热模评价试验,连续稳定运转1 000 h,无需反冲操作仍可保持高通量过滤,验证了所开发的高效浆态床反应器的可行性。     

废弃钻井液固液分离技术研究

针对江苏油田废弃钻井液处理过程中使用絮凝剂时出现的问题,探讨了废弃钻井液化学固液分离的机理.研究了单独的无机絮凝剂、有机絮凝剂以及无机絮凝剂和有机絮凝剂共同作用下对废弃钻井液和钻井污水的ζ电位的影响,优选确定了5套化学脱稳配方和2套污水二次处理试验方案.对S19-3井废弃钻井液进行了工业化现场试验,结果表明,所选用的化学脱稳配方对废弃钻井液体系有很强的脱稳效果,更易于离心脱水分离.而离心脱出水经混凝沉降和过滤处理,C0D去除率达80.8%,SS去除率达99.2%,混凝沉降、过滤效率高,外排水都符合GB 8978-1996"污水综合排放标准"规定的一级标准要求;絮凝泥渣再造浆率差,泥渣浸出液中主要污染物含量均很低,可以就地掩埋,不会对环境构成危害.     

电泳-电渗技术在润滑油添加剂过滤过程中的应用

洛阳石油化工工程公司设备研究所长期致力于过滤技术及设备的研究开发 ,前段时间探索了利用动态过滤技术和设备过滤润滑油添加剂的研究 ,在金山石油化工公司炼油厂添加剂厂进行了工业实验 ,对添加剂Ｔ1 0 1的过滤结果满足要求 ;而对添加剂Ｔ1 0 3的过滤 ,其胶体含量不能满足产品要求。针对这一情况 ,又探索了电泳 电渗技术用于添加剂过滤的研究 ,过滤润滑油添加剂Ｔ1 0 1 ,Ｔ1 0 3,均得到满足技术要求的结果 ,过滤后润滑油固含量不大于 0 .0 8% ,胶体含量不大于 39% ,过滤设备再生周期大于 1 0小时。试验结果表明 ,电泳 电渗过滤技术用于润…     

氟石膏制备钾肥的工艺研究

本文讲述了一种利用氟石膏制备钾肥的方法。具体过程是将氟石膏经过研磨后,按固液比0.6与一次水进行混合,利用氧化钙调节pH=7～8时,加入碳酸铵固体,碳酸铵与硫酸钙的摩尔比为0.6,在30℃下反应3 h后,过滤得到硫酸铵溶液,硫酸铵溶液升温至80～90℃时,缓慢加入氯化钾固体,反应1 h后,置于恒温冷水浴中快速冷却至30℃,过滤、洗涤、烘干得到硫酸钾样品,滤液经蒸发浓缩、冷却过滤可得到氯化铵-硫酸钾复合肥,利用此方法制备的工业级硫酸钾以及氯化铵-硫酸钾复合肥满足市场出售要求。     

国产离心机在炼化厂污泥脱水中的应用

介绍了卧式离心沉降分离机在炼油厂“三泥”脱水和PTA装置污泥脱水中的应用。炼油厂浮渣和油泥经浓缩后水含量为 98%左右 ,再经离心机脱水 ,滤后液水含量为 99.9% ,滤饼水含量为 75 %～ 85 %。TA通过酸沉、离心机脱水处理后 ,去除率达到了 80 %～ 90 % ,滤后液清澈透明     

脱稳-脱水处理含油污泥试验研究

对含油污泥的主要处理方法进行了简要分析。以含油污泥的脱水为研究重点,根据污泥稳定性高的特点,提出了采用化学方法脱除油泥稳定性,然后再进行絮凝脱水的技术路线。实验过程中采用了YN-3高效油泥脱稳剂,其主要成份是固体酸和强电解质,对油泥具有较好的脱稳效果。对脱稳剂YN-3加量对油泥脱稳效果影响以及PAM加量对固液分离的影响进行了重点考查,结果发现,YN-3和PAM的加量分别为2.0%～3.0%和400mg/L～500mg/L,对油泥脱稳和脱水效果最佳,经脱水处理后的污泥中原油含量提高到24.0%,体积降到原来的三分之一左右;脱稳脱水后的油泥无粘性,可掺和到煤粉中燃烧。同时提出了现场处理工艺,并进行了处理量为2.5m3/h的现场中试,处理结果略优于室内实验,脱水油泥中油含量为26.3%。对提高处理后油泥中的油含量和降低水含量的方法进行了讨论。     

含油污泥处理的试验研究

含油污泥的处理一直是石化行业的一大难题。含油污泥浓缩处理后再进行脱水处理,脱水性能较差,脱水后的含油污泥部分混掺到脱水后的活性污泥进行干化处理。由于含油污泥粘度大,容易堵塞干化系统换热器;当混掺污泥含油的比例较大时,在分离器的位置容易形成油泥附着,影响干化系统的运行。将超声波化学清洗技术应用于含油污泥处理,系统运行稳定,污泥的含油量大幅降低,污泥的性状得到改善,污油得以回收,污泥沉降性能和脱水性能好,并且易于干化处理。中试试验的研究结果表明:含油污泥经过加热过滤、超声波反应、化学清洗、固液分离、污泥浓缩罐分离等处理后,单独进行干化处理是可行的,且含油污泥的干化性能优于活性污泥的干化性能。     

炼油厂污水处理场污泥脱油脱水工业试验

金陵石化公司炼油厂污水处理场的浮渣、隔油池底的油泥和油罐底部的油泥 ,数量巨大 ,每年约 15ｋｔ。由于含水量大 ,不能直接焚烧处理。为此 ,该厂对这些浮渣、油泥用投加破乳剂和凝聚剂进行处理 ,然后进行分离脱水。所用凝聚剂为聚丙烯酰胺 ,投加量为 15 0～ 2 0 0 μｇ/ｇ。然后用蠕动泵或螺杆泵送入螺旋沉降离心机进行渣相和液相分离。经小试和中试 ,工业试验结果表明 ,脱水后的浮渣含水率为 70 % ,体积缩小到原渣的 1/ 4,达到可直接焚烧的要求 ;脱出的液相含渣小于 0 .17% ,可直接进入污水处理场处理炼油厂污水处理场污泥脱油脱水工业试…     

一种板框压滤机脱泥工艺在返排液处理中的应用

去除污泥是返排液处理技术的关键,絮凝过滤是影响返排液处理效果和速度的主要因素。根据苏里格区块返排液特点和清洁化生产的需要,形成了板框压滤机压滤脱泥的过滤工艺。对比分析了絮凝剂加量、滤布、压力等因素对板框压滤机的影响,研究表明,絮凝剂加量为10 mg/L,采用丙纶C型滤布,给压1 MPa条件下,过滤速率大,高达45 m~3/h;过滤效果好,滤液固含量低于5 mg/L。板框压滤机大幅提高返排液处理效率,与2015年相比,2016年处理量增加300%。     

临兴致密砂岩气区块废弃钻井液固液分离实验研究

针对临兴致密砂岩气区块废弃钻井液,研究影响固液分离工艺的因素,开展pH值、絮凝剂类别和浓度等对于废弃钻井液脱水率的影响实验。结果表明,调节pH值至中性或弱酸性和加入絮凝剂条件下,通过离心分离废弃钻井液脱水率可达89.62%,比未加药处理效率提高55.2%。加酸和絮凝剂调质后离心的处理工艺适用于临兴致密砂岩气区块废弃钻井液处理。分离出的液相重复配制钻井液体系性能满足现场技术要求。     

水-剂-空气法处理油田油泥技术的研究

 采用水-剂-空气法对胜利油田油泥进行净化处理。通过实验确定最佳实验助剂,考察浆化液中助剂浓度、空气量、液固比、浆化时间、温度、搅拌速率等对油收率的影响。结果表明,采用YN-1型助剂,在温度60 ℃、浆化液中助剂质量分数为5%、浆化液与油泥质量比（即液固比）为5:1、通入空气量0.4 m3/h、浆化时间40 min、搅拌速率250 r/min的最佳条件下对油泥进行多次平行处理,处理1次后的油收率基本稳定在92.45%左右。对油泥浆化处理2次,然后用适量60 ℃的水洗涤处理后的泥,并气浮10 min,如此重复2次后泥中的残油量能够达到国家规定的排放标准。     

新疆红山油田废弃钻完井液的综合处理

针对克拉玛依红山油田废弃钻井液的类型及完井过程中会产生大量废弃完井液的特点,研究出了一套对废弃钻、完井液综合处理的方法。利用完井液废弃物代替清水对钻井液废弃物稀释来进行化学脱水处理,脱水后钻井液废弃物固相含量达到40% 以上,大大地降低了固相处理量,降低了固相处理的费用。对于化学脱水分离出的液相采取专用水处理装置现场进行絮凝沉降、过滤处理,对于预处理后的固相采取固化处理。处理后液相及固化物的浸出液均能达到国家污染物综合排放标准（GB 8978—1996）一级标准要求。      

水-剂-空气法处理油田油泥技术的研究

采用水-剂-空气法对胜利油田油泥进行净化处理。通过实验确定最佳实验助剂，考察浆化液中助剂浓度、空气量、液固比、浆化时间、温度、搅拌速率等对油收率的影响。结果表明，采用YN-1型助剂，在温度60 ℃、浆化液中助剂质量分数为5%、浆化液与油泥质量比（即液固比）为5:1、通入空气量0.4 m3/h、浆化时间40 min、搅拌速率250 r/min的最佳条件下对油泥进行多次平行处理，处理1次后的油收率基本稳定在92.45%左右。对油泥浆化处理2次，然后用适量60 ℃的水洗涤处理后的泥，并气浮10 min，如此重复2次后泥中的残油量能够达到国家规定的排放标准。     

加压过滤机在ABS装置中的应用

加压过滤机是我国近年来研制成功的一种新型、高效煤泥脱水设备．它主要有5大部件．核心部分是过滤装置。过滤装置的工作效果是影响加压过滤机产品指标的主要因素。加压过滤机是靠增大压差来实现物料固液分离的。在过滤压差提高5～6倍的情况下，过滤装置具有过滤速度快、部件承受压力高等特点．这就给加压过滤机的过滤装置提出了特殊要求。因此．不是任何一台过滤机都可装入加压仓内改装成加压过滤机的。基于上述原因．作为加压过滤机的过滤装置．在结构设计和参数选择上比照真空过滤机要相应的改变，以适应加压过滤机的特定要求。     

高含水原油常温游离水脱除技术通过局级鉴定

高含水原油常温游离水脱除技术于1989年11月通过了大庆石油管理局的鉴定。该技术是由管道成滴脱游离水和板网聚结脱游离水两项技术组成。其基本原理是:利用管道达到最有利的水力条件,同时利用板网填料的表面吸附、润湿聚结作用以及“浅池”理论,促使滴液迅速聚集变大,加快油水的沉降分离,以提高高含水原油的脱水质量和效率。采用该项技术后,在来液含水69～72%,温度38～39℃,加药量9.3～12ppm,停     

高相对分子质量油溶性三组分复配原油破乳剂ZPF-3

按通常方法合成了AP ,AR ,FG型 3种嵌段聚醚 ,平均相对分子质量 -M分别为 5 .0× 10 3 ～ 1.0× 10 4,5 .0×10 3 ～ 1.0× 10 4,8.0× 10 3 ～ 1.2× 10 4,在溶剂中分别用二异氰酸酯扩链 ,将 -M分别提高到 5 .0× 10 3 ～ 8.0× 10 4。 3种扩链产物的复配物在质量比为 3∶2∶1时破乳脱水效果最佳 ,此复配物经溶剂稀释至活性物含量 5 5 %± 2 % ,即为油溶性破乳剂ZPF 3。以包括现用破乳剂在内的 9种破乳剂为对比药剂 ,在室内考察了ZPF 3对中原采油三厂明一联含水 4 2 %的混合原油样的破乳脱水效果 ,结果表明 :在相同加量下ZPF 3破乳最快 ,脱水率最高 (加量 5 0mg/kg ,5 0℃ ,30min脱水率 86 .3% ,90min脱水率 97.0 % ) ;ZPF 3的破乳脱水受温度的影响 (40～ 6 0℃ )最小 ,加量10 0mg/kg ,90min脱水率 ,4 0℃时为 82 .0 % ,6 0℃时为 97.0 % ;ZPF 3加量 4 0mg/kg时 5 0℃ ,90min脱水率与现用破乳剂加量 80mg/kg时相当 ;油水界面齐 ,脱出水色清。在明一联进行了长达两个月的ZPF 3试验性应用 ,加量4 0mg/kg(原用破乳剂为 5 0～ 6 0mg/kg) ,脱水温度 5 0～ 6 0℃ ,净化油含水和脱出污水含油两项指标稳定并符合要求     

废弃钻井完井液固液分离技术研究进展

固液分离技术是废弃钻井完井液治理的关键技术之一.固液分离的效率和效果主要取决于对废弃钻井完井液体系的胶体稳定性的破坏,这是由絮凝剂、助凝剂、废液稀释比和絮凝动力学等因素共同作用的结果.为实现废弃钻井完井液固液分离工艺在现场的实施,国内外开发了多种组合式技术和装备,采用混凝、沉淀、气浮、过滤、氧化等单元联合处理,已经可以经济地处理废弃钻井完井液.     

离心分离技术在乳化油处理中的应用

为了解决油田联合站内乳化油脱水处理难度大的问题,有必要进行新脱水技术的开发与研究。采用离心分离技术,利用油、水、固三相的比重差,依靠离心力的作用能够有效地实现油、水、固分离。分别针对未投加破乳剂和投加破乳剂两种情况进行现场试验,试验结果表明,离心分离技术能够解决乳化油脱水难题,且在破乳剂的配合使用下,脱水效果显著,脱水后原油含水小于5.0%,能够达到外输要求。