无损检测在航空维修中的应用

首先介绍了无损检测技术的发展和现状，给出了目前常用的无损检测方法，然后着重分析了无损检测在航空维修中的应用，重点介绍了涡流检测技术和超声波检测技术，并对当前无损检测新技术作了详细的分析，最后，对航空维修中无损检测的发展趋势作了展望。     

大型立式储罐综合检测技术

介绍了我国大型立式储罐的检测现状。分析了几种无损检测新技术，如声发射检测技术、低漏磁检测技术、低频涡流检测技术以及自动超声波爬壁检测技术的特点和应用范围。提出了融合多种检测技术的储罐综合检测与评价流程，对新技术的应用前景和效益作了分析，有助于推动大型立式储罐的经济、可靠和全面检测。     

锁相红外热成像技术在无损检测领域的应用

介绍了国外锁相红外热成像技术在无损检测领域的发展和现状，阐述锁相热成像技术的基本原理及其技术特点，介绍了一些在航空、航天及太阳电池板领域的典型应用实验。此技术作为一种新兴的手段，与超声C扫描和脉冲式热成像技术进行了比较。尤其对较大面积复合材料及近表面下缺陷深度的成功检测，表明该技术可以作为一种有效定量的检测手段。     

无损检测的几个热点问题和技术

介绍当前无损检测领域几项快速发展的并受人普遍关注的热点问题和技术，如输油、输气管道和地下管网的在线监测、复合材料粘接层的检测、成像技术以及信号处理。介绍其基本原理、技术特点和近期进展。最后指出，当前新材料新领域的质量控制发展对无损检测技术提出了更高的要求和更广阔的应用空间。     

涡流新技术在油罐底板腐蚀检测中的应用

突破了传统涡流检测的应用局限，介绍了油罐底板腐蚀涡流检测新技术，如远场涡流技术，相控阵技术和磁饱和技术等。建立了试验远场涡流检测系统。试验结果表明，采用涡流方法检测罐底腐蚀是可行的，探头的改进方式及质量对试验结果影响较大。为了达到对各种形状缺陷的有效诊断，提高检测灵敏度和准确性，还需进一步改进和完善远场涡流检测系统。     

无损检测技术在再制造工程中的应用展望

阐明了无损检测（NDT）技术在再制造（RM）工程体系中的作用，介绍了超声波检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测以及渗透检测等五大常规NDT技术的原理与适用范围，以实例的形式给出了NDT技术在RM工程中的应用情况。对NDT技术的研究和发展情况进行了回顾，在此基础上对NDT技术在RM工程中的应用方向和前景进行了展望。     

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 金属磁记忆（MMM）检测技术是一种新的无损检测手段，对金属构件的早期失效和寿命评估有重要意义。文章介绍了当前磁记忆技术在国内外的发展应用情况，着重阐述了磁记忆现象及其产生的物理基础和能量平衡解说，介绍了检测机理和检测仪，结合目前的应用情况，提出了磁记忆检测在今后可以应进一步完善的方面。     

先进陶瓷材料表面/亚表面缺陷无损检测

随着先进陶瓷材料的广泛使用，对其表面和亚表面缺陷检测更显重要。文章对就先进陶瓷材料无损检测技术和检测方法进行了论述，除了介绍几种常用的无损检测方法外，对新型的无损检测方法作以评价。并且就当今最为关心的陶瓷成像技术和预测裂纹问题作了阐述。     

人工神经网络技术损检测中的应用

介绍神经网络技术在无损检测领域的应用现状，包括神经网络技术应用于设备缺陷特征的确定和设备缺陷评判，设备运行的状态监测以及数据融合等，并对这项技术在无损检测中的进一步应用作了展望。     

超声无损检测的发展趋势

介绍了人工智能技术、自适应技术、机器人技术和相关技术在超声无损检测技术中一些理论分析和应用。指出现代超声无损检测技术正向着智能化、自动化、图像化、数字化、小型化、系列化、多功能化、信息化和交叉领域前沿方向发展，以实现复杂形面复合构件的超声扫描成像无损检测，满足现代质量对无损检测的要求。     

工业机器人在自动化生产线分拣站的应用

根据自动化生产线分拣站的工艺流程和自动化控制的要求,提出基于工业机器人、PLC以及传送带的货物码垛自动化解决方案。构建以三菱FX3U型PLC、传送带和工业机器人等组成的全自动分拣码垛系统。分析了PLC的动作过程,提供了PLC的程序流程图;分析了工业机器人码垛的工作过程,提供了工业机器人码垛的程序流程图。工业机器人引入到自动化生产系统后,能够进一步提高工厂自动化水平、提高生产效率,减小劳动强度,降低人工成本。     

基于PLC与条形码扫描器的包裹自动分拣系统

针对当前网上购物带来的包裹分拣的巨大压力,设计一种采用条形码扫描器和PLC控制的包裹自动分拣系统。根据系统的结构,分析工作原理,提出控制要求,对其控制系统进行了硬件设计和软件设计。实际运行证明:该包裹自动分拣系统控制简单、运行可靠、扩展性强,具有良好的应用前景。     

汽车零件高速落料冲压自动化生产线浅谈

介绍了一种汽车零件高速落料冲压自动化柔性生产线。该生产线具有钢卷开卷、校平、伺服步进送料、涂油防锈、工作台整体升降、压力机落料、成品与废料分拣收集等功能。可适应多工位级进冲压模具的生产工艺需求,带动了冲压成形技术向柔性、高效率、高精度、节能环保等方向发展。     

汽车橡胶工件视觉分拣系统设计

为了提升生产过程中的自动化水平,利用机器视觉结合三菱FX系列PLC设计了一套兼容多种产品自动分拣的系统,该系统是集上料、传送、检测、分拣、包装于一体的自动化系统。通过对小工件进行自动分拣,提高了小工件分拣的生产效率,同时保证了生产的质量,减少人员的投入,产生良好的经济效益。该系统为同种类型的小工件分拣提供参考。     

飞机Z形型材滚弯回弹实验与研究

通过飞机Z形型材滚弯回弹的研究,分析了影响飞机Z形型材滚弯回弹的因素。实验证明:板料弯曲的平剖面假设理论、中性层理论对型材零件同样适应。研究结果表明:随着弯曲半径的增大,回弹半径也增大;回弹半径随型材厚度的增大而减小;屈服应力愈高、应变刚模量D值愈大,滚弯回弹愈大;自由弯曲回弹量大,校正弯曲回弹量小;形状复杂、相互牵扯多回弹量小;冷作硬化后回弹量大。     

锻压钢球自动分拣热处理装置设计

针对河北某公司人工分拣锻压钢球热处理的生产工艺,设计了一种锻压钢球自动分拣热处理装置。该装置为机-电-气技术的结合体,整体为盘形桶体结构,盘面上设置了可变间距的圆形道轨。安装在固定盘部件上的转盘部件在动力装置的驱动下实现可调速间歇旋转,当钢球进入道轨后随转盘部件旋转而滚动旋转降温,在盘面上16个旋转间歇位置开设有圆孔,其上装有测温设备进行实时监控,与温控设备联动的气动装置控制活动道轨动作,以实现钢球下落。整套装置自动控制,可实现自动分拣适合淬火温度锻压钢球至热处理池淬火以及不适合淬火温度低温钢球至升温设备的有效分流。解决了原生产工艺因人为不确定性因素而造成的钢球表面硬度不均匀、不稳定等一系列质量问题,降低了生产成本,提高了生产效率。     

重型汽车钢板弹簧的热处理

研究了代替52 CrMnBA钢用于重型汽车少片钢板弹簧的50 CrV钢的热处理工艺。研究结果表明,50 CrV钢板弹簧用PAG水溶性淬火介质淬火可明显提高淬透性和硬度均匀性;弹簧总成的疲劳寿命大于12万次,符合技术要求。道路试验表明,采用50 CrV钢制造的重型汽车少片钢板弹簧性能完全满足使用要求,且成本明显降低。     

一种可调导向清边刀弹簧参数与锁紧力分析

根据可调导向清边刀的结构特点,分析导向板安装过程,着重突出导向板的固定方法。清边刀导向板弹簧锁紧结构简单,便于助力拆装,但弹簧弹力必须在合理范围内,既要保证拆装方便,又要保证压力足够。在分析过程中,建立锁紧过程的力学模型,推导导向板锁紧力计算公式,提出保证锁紧可靠的基本条件。根据弹簧材料和结构设计尺寸,选择弹簧主要参数,验算导向板拆卸助力大小和对导向板锁紧力的影响。结果表明:弹簧的弹力对锁紧影响不大,导向板转动锁紧与操作者的正确操作有密切关系。     

在带流道推板注塑机上使用的新型模具设计

在注塑机已有定模板的内侧增加1块能够按不同模具所需时间进行往复运动的流道推板,使与之配套的各类注射模可省去流道推板、拉杆或拉板、先开模弹簧等零件 ,可以使点浇口进料的模具不再用人工取出流道凝料 ,在不使用机械手的情况下实现全自动化注射 ,提高了生产效率     

半板簧振动装置误差分析及改进措施

通过对半板簧振动装置的误差进行分析改进,较好地解决了振动偏振、铸机漏钢事故多、铸坯边裂问题.