合成硫化铜的细菌浸出研究

对合成硫化铜进行了细菌浸出试验,考察了Fe2+浓度和矿浆电位对铜浸出率的影响,以及细菌在铜浸出过程中的作用。结果表明,在Fe2+浓度88mg/L、矿浆电位大于550mV、浸出30天时铜的浸出率大于99%,细菌绝大部分是以间接作用机理进行浸出的。     

活性炭催化低品位原生硫化铜矿石酸浸研究

根据电化学原理,研究了活性炭催化低品位原生硫化铜矿石酸浸效果。结果表明,添加活性碳可以大大加快铜的浸出速度并提高铜浸出率;初始活性碳质量浓度为5.0g/L,最有利于铜的浸出;浸出240h后,铜浸出率升高到83%,比不添加活性炭时提高了近80%。活性碳加快浸铜速度并提高铜浸出率的原因是活性碳与黄铜矿之间形成了原电池。当有活性碳存在时,低品位原生硫化铜矿石在低氧化还原电位下比高氧化还原电位下更有利于浸出。     

赞比亚某氧化铜矿浸出试验研究

主要介绍了赞比亚某氧化铜矿使用硫酸进行浸出的情况。考察了氧化铜矿浸出过程中铜矿粒度、始酸浓度、液固体积质量比、浸出时间等因素对铜浸出率的影响,并对浸出各阶段的酸耗进行了研究,找到了该氧化铜的最佳浸出条件及酸耗指标,即在常温、常压的情况下,采用硫酸对磨矿细度-200目占40%的物料进行浸出,当浸出时间1h,浸出液固体积质量比3∶1,酸用量12g(始酸浓度40g/L)时,可使得该氧化铜矿的浸出率达97%以上,浸出硫酸单耗仅1.42t/t·Cu。     

用酸浸—生物浸出工艺从废锂离子电池电极材料中回收金属钴铜镍

研究了采用长期筛选驯化得到的一株金属耐受能力较强的氧化亚铁硫杆菌(T.f.)ESY06,以酸浸—生物浸出工艺从废锂离子电池电极材料中回收铜、钴、镍,考察了Fe2+质量浓度对ESY06生长的影响。结果表明:ESY06同时对铜、钴、镍的耐受能力分别为1.22、2.21、0.29g/L;Fe2+质量浓度为20g/L时,ESY06生长状况最好;采用酸浸—生物浸出工艺处理废锂离子电池正极材料,钴、镍浸出率分别为99.93%、99.46%,负极材料中的铜浸出率为99.78%,混合电极材料中的铜、钴、镍浸出率分别为99.88%、99.39%、99.55%。酸浸—生物浸出工艺对铜、钴、镍金属回收效果较好,对于从电池电极材料中回收有价金属有一定优势。     

刚果(金)氧化铜矿硫酸浸出的研究

研究了刚果(金)Shamitunba氧化铜矿的浸出过程。详细考察了矿石粒度、初始酸浓度、浸出温度、浸出时间、还原剂加入量及其它因素对铜和钴浸出率的影响。考察了浸出矿浆沉降、过滤和洗涤的效果。试验结果表明,在最佳试验条件下,铜、钴的浸出率分别为95.32%,41.99%。浸出液含铜4.47g/L,浸出液含钴0.032g/L。     

砷冰铜常压酸浸回收铜工艺研究

考察常压条件下硫酸起始浓度、液固比、反应温度、浸出时间、氧化剂和助浸剂Cu^2+对砷冰铜中铜浸出率的影响。结果表明,在始酸浓度150g/L、液固比8∶1、浸出温度85℃、浸出时间3h、氧化剂双氧水加入量2.5mL/g和助浸剂Cu^2+浓度2g/L的最优工艺条件下,砷冰铜中铜浸出率可达96.35%,砷浸出率为76.16%,铅、银入渣率大于99%。浸出渣在火法炼铅系统回收铅、银等有价金属,从而使铜、铅、银等有价金属得到综合回收。     

中条山低品位铜矿地下溶浸的研究

对中条山铜矿峪铜矿的低品位含铜矿石进行了可浸性研究,试验结果表明,经过86h的浸出,单独使用硫酸时铜的浸出率只有68.98%;若加入3.14g/L的Fe3+,可使铜的浸出率提高到74.34%;若再加入5g/L的NaCl助浸,铜的浸出率则可提高到79.98%。化学物相和光学显微图像分析表明,氧化铜的浸出很快就可完成,辉铜矿和斑铜矿也以较快的速度降解为蓝辉铜矿和铜蓝,而铜蓝的浸出反应比较缓慢。     

难处理低品位铜钴矿的微生物浸出

以赞比亚某典型难处理低品位氧化铜钴矿为研究对象,配入适量硫化铜钴矿,采用人工调配的高效微生物浸矿菌群对铜钴矿进行微生物浸出,同时分别与摇瓶酸浸、搅拌酸浸和柱浸进行了对比.结果表明,采用微生物浸出难处理铜钴矿,随着温度升高和时间延长,铜浸出率增大.浸出温度为40℃时,微生物浸出铜浸出率为90.7%,高于摇瓶酸浸和搅拌酸浸浸出结束时浸出率(69.4%~73.2%)以及柱浸结束时浸出率(约85%).由于微生物浸出群落对该难处理铜钴矿作用时间周期较长,适用于堆浸生产.细菌的存在使得铁离子不断的在二价与三价间循环,通过具有强氧化性的Fe3+与硫化矿物相互作用,使得矿物分解,提高浸出率.     

硫化铜镍精矿的氧压浸出试验研究

针对云南某地的硫化铜镍精矿,采用氧压酸浸工艺处理该硫化铜镍精矿。通过试验影响因素的探索,得出了该硫化铜镍精矿氧压酸浸的最佳技术参数:木质素为0.5%、浸出温度190℃、浸出压力1.4 MPa、酸度90 g/L、液固比3.0∶1、浸出时间3 h,Cu、Ni的浸出率均在98%以上,实现硫化铜镍精矿中铜和镍的高效浸出。     

用硫酸从某难处理氧化铜矿石中浸出铜试验研究

研究了从某难处理氧化铜矿石中酸浸铜,考察了硫酸质量浓度、液固体积质量比、搅拌速度、矿石粒度、浸出时间、温度对铜浸出率的影响。结果表明:在硫酸质量浓度165g/L、液固体积质量比3∶1、搅拌速度300r/min、矿石粒度-74μm占50%、浸出时间100min、温度40℃条件下,铜浸出率为93%,试验效果较好。     

硫化铜矿细菌浸出试验研究

针对大红山硫化铜矿细菌浸矿的工艺参数及影响因素进行了试验研究,在pH1.5～2.5、温度20～35℃、铁离子浓度在10～20g/L的条件下,-20mm粒级矿石经24周柱浸,铜浸出率达30.62％。     

空气氧化—氨浸出废旧电路板中的铜

提出了在氨水—硫酸铵体系下鼓入空气浸出废旧电路板中铜的新工艺。考察了氨水浓度、硫酸铵浓度、固液比、反应温度、通入空气流量和浸出时间对铜浸出率的影响。结果表明,在下述最佳浸出条件下,渣计铜浸出率达到96.67%:氨水浓度2mol/L,硫酸铵浓度2mol/L,固液比1∶20,反应温度25℃、通入空气量8m3/h、浸出时间4h。     

湿法炼锌副产铜渣的综合利用

研究了湿法炼锌副产铜渣的综合利用新工艺。最佳浸出条件为:液固比10∶1,浸出温度80℃,浸出剂硫酸浓度3.5mol/L,浸出时间8h。浸出液含铜浓度达到30～45g/L,铜浸出率可以达到98%以上。经萃取、洗涤、三级错流反萃后,反萃液中铜浓度达到45～50g/L,电积后可以得到标准阴极铜。     

浸出-电沉积法从多金属低品位矿制备铜粉的研究

文章采用浸出-电沉积方法研究了多金属低品位氧化矿提取金属铜的工艺。探讨了工艺中温度、浸出时间、液固比（L／S）、硫酸浓度、矿样粒度、氧化剂等对铜的浸出率的影响。在硫酸浓度为10％,浸出时间控制在5h,液固比取5：1,浸出温度为95℃,粒度0．125mm以下占40％的最优条件下,得到铜的浸出率为82．2％。采用控制阴极电势电积法直接处理硫酸浸出液,在控制阴极电位小于500mV,铜离子的浓度为1～2g／L,H2S04为180g／L的条件下,得到铜含量在99％以上的优质海绵铜。     

含氰贫液酸化产物中铜元素回收工艺研究

金精矿焙烧-氰化系统含氰贫液闭路循环需要定期开路部分贫液,贫液中的Cu元素具有一定的回收价值,本文在含氰贫液酸化法处理工艺基础上探索含氰贫液中Cu元素回收工艺的可行性。酸化处理后CN-挥发率为95.42%,铜沉淀率为97.82%。酸化后贫液固液分离所得酸化沉淀含铜22.77%～35.01%,采用焙烧-酸浸-萃取工艺回收铜,最佳实验条件如下：焙烧温度为640 ℃,液固比为5∶1,H2SO4质量浓度为5%,酸浸时间为3 h,此时可获得铜浸出率为92.27%～95.00%。以20%Lix984作为萃取剂,调节浸出液pH=2.3,有机相和水相相比为1∶1,萃取时间为3～5 min时,单级铜萃取率为98.96%;酸化后贫液固液分离所得液体平均铜浓度为72.89 mg/L,以硫化法深度沉淀铜,当Na2S用量为0.4～0.6 g/L,沉淀时间为1 h时,铜沉淀率为92.21%～99.09%。     

微波活化铜精矿加压浸出动力学

铜精矿经微波活化后,在初始硫酸浓度1.23 mol/L,液固比（mL/g）30/1,氧分压0.6 MPa,搅拌转速度500 r/min条件下,在408～453 K范围内研究了加压浸出动力学,并与微波活化前浸出动力学进行比较.结果表明,微波活化前后,铜精矿铜、锌浸出行为规律基本一致.在408～438 K范围内,铜精矿微波活化前后,铜浸出速率未见明显变化,而当温度升高至453 K后,铜浸出速率较微波活化前略有增大.当温度低于423 K时,锌浸出速率较微波活化前略有增大;当温度高于438 K时,锌浸出过程反而略有放缓.微波活化铜精矿铜、锌浸出反应的表观活化能分别为56.33、49.77 kJ/mol,铜、锌浸出过程均遵循界面化学反应控制的收缩核模型.与活化前相比,铜精矿经微波活化后铜、锌浸出过程得以促进.     

从贫化电炉渣浮选尾砂中氨浸铜的动力学研究

研究了采用(NH4)2CO3-NH3·H2O体系从湖北大冶某冶炼厂电炉渣浮选尾砂中浸出铜,考察了炉渣粒度、浸出温度、氨水浓度、固液质量体积比、碳酸铵用量、搅拌速度等因素对铜浸出率的影响。试验获得从电炉渣浮选尾砂中浸出铜的最佳条件为:炉渣粒度0～0.045mm,浸出温度80℃,氨水质量浓度70g/L,固液质量体积比1∶10,碳酸铵用量1.5g,搅拌速度500r/min。浸出过程前、后期受固膜扩散控制,浸出中期受扩散与化学反应共同控制。