某菱铁矿直接还原焙烧磁选工艺研究

在分析了嘉峪关某菱铁矿矿石性质的基础上,进行了直接还原焙烧-磁选工艺处理该菱铁矿石的研究,分别对焙烧温度、煤用量、助熔剂用量、焙烧时间、磨矿细度等条件进行了研究,确定了直接还原焙烧的最佳条件,可得到铁品位94.70%、回收率90.28%的还原铁产品。     

某菱铁矿石直接还原—弱磁选试验

以某菱铁矿石为原料，采用直接还原-弱磁选工艺，研究了焙烧温度、还原时间、碳铁质量比对还原焙烧产品金属化率的影响，以及磨矿细度、磁场强度对弱磁选指标的影响。结果表明：在还原焙烧温度为1 050 ℃，还原时间为100 min，碳铁质量比为2.3的条件下，得到铁金属化率为90.88%的还原焙烧产品；还原焙烧产品在磨矿细度为-0.037 mm占79.60%，磁场强度为79.62 kA/m下，得到铁品位为92.40%，铁回收率为96.60%的还原铁粉，可直接作为炼钢原料。     

某氰化尾渣直接还原焙烧-磁选选铁试验

对铁品位高达48.05%的某氰化尾渣进行了直接还原焙烧-磁选试验研究。结果表明,在烟煤2用量为20%,还原温度为1 150 ℃,还原时间为40 min,还原产物磨矿细度为-0.074 mm占78%,1次弱磁选磁场强度为87.56 kA/m情况下获得了铁品位为94.11%、回收率为90.14%的还原铁粉。该工艺不仅高效地富集了铁,而且使硫等含量较高的有害成分富集到了尾矿中。     

铅渣煤基直接还原-磁选选铁试验

云南澜沧某铅渣Fe、Cu、Pb、Zn含量均较高,采用煤基直接还原-磁选工艺对其中的铁进行了回收工艺技术条件研究,并对试验过程中的重要产物进行了XRD和SEM-EDS分析。结果表明,含铁25.98%的铅渣在还原煤用量为铅渣质量的30%、焙烧温度为1 200 ℃、焙烧时间为40 min、直接还原产物磨矿细度为-74 μm占83.92%、1粗1精弱磁选磁场强度分别为180、56 kA/m情况下,可获得铁品位为93.68%、回收率为77.59%的金属铁粉;煤基直接还原可使铅渣中粒度细微、嵌布关系复杂、磁性弱的含铁矿物转变成粒度粗大、与渣界限分明、磁性强的金属铁,为弱磁选分离创造了有利条件。     

新疆某菱铁矿磁化焙烧-磁选试验

以新疆某地菱铁矿为原料,详细研究了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、菱铁矿粒度、焙烧产物磨矿细度和弱磁选磁场强度等因素对磁选效果的影响。结果表明：16～10 mm的菱铁矿在不加还原煤、焙烧温度为800 ℃、焙烧时间为15 min条件下的焙烧产物磨至-0.074 mm占90%,经1次弱磁选（151.20 kA/m）,可获得铁品位为63.55%、回收率为95.76%的铁精矿。     

某高铁锰矿煤基直接还原-磁选试验研究

针对某高铁锰矿矿石特性,采用无烟煤作还原剂进行了煤基直接还原-磁选工艺研究。研究表明,锰矿中49.53%的锰与铁氧化物紧密共生,在还原焙烧过程中铁氧化物还原成金属铁,MnO₂还原成MnO,再利用金属铁与MnO之间的磁性差异可有效地实现铁锰分离。在还原温度1 100 ℃,还原时间100 min的条件下,可以得到含锰63.05%和含铁5.82%的非磁性物,锰的回收率为78.47%;同时磁性物铁品位达56.30%,铁回收率为86.20%。     

某高铁二次铜渣深度还原-磁选试验研究

某二次铜渣铁含量较高,主要以铁橄榄石、磁铁矿等形式存在,难以用传统的选矿方法回收。采用深度还原-磁选工艺对该二次铜渣中铁回收的工艺技术条件进行了探讨,结果表明,在深度还原褐煤用量为20%、氧化钙用量为8.9%、还原温度为1 250 ℃、还原时间为3 h,还原产品磨矿细度为-0.074 mm占70%、弱磁选磁场强度为60.8 kA/m条件下,可获得铁品位为93.64%、回收率为88.08%的优质磁选铁粉,其杂质含量较低,可作为耐候钢的优质原料。     

某菱铁矿磁化焙烧矿干湿联合磁选试验研究

针对某缺水地区的磁化焙烧菱铁矿开展了一段干选与两段湿选联合工艺和两段干选与两段湿选联合工艺研究。结果表明:一段干选尾矿抛除率达到11.53%,精矿铁品位达到55.74%;两段干选总抛尾率达到17.92%,精矿的铁品位达到58.67%;一段干选与两段湿选联合工艺最终的铁精矿品位可达63%以上;两段干选与两段湿选联合工艺最终的铁精矿品位可达65.10%;硫、磷主要富集于尾矿中,在精矿中的含量达到铁精矿质量标准中的Ⅰ级品标准。     

某难选褐铁矿直接还原焙烧-磁选工艺研究

对某难选褐铁矿进行了直接还原焙烧-磁选工艺研究。进行了焙烧温度、焙烧时间以及还原剂添加量的条件试验, 以及焙烧样品的多种磁选流程对比试验。在原料粒度-2 mm, 焙烧温度1150 ℃, CaCO₃用量为矿量的15%, 煤添加量为矿量的25%, 盖煤量为球团质量的33%, 保温时间2 h, 一段磨矿粒度为-0.045 mm粒级占97%, 一次粗选场强79 kA/m、两次精选场强45 kA/m时, 矿物焙烧金属化率95.24%, 铁精矿品位80.61%, 回收率88.58%。     

某难选铁矿石压球-直接还原-磁选试验

以某低品位复杂难选铁矿石为对象,研究了压球-直接还原-磨选工艺影响因素和机理。结果表明,将破碎至-4 mm的矿石与0.5%的黏结剂、10%的水和20%的内配煤M3混匀,在压力为190 kN时压制成φ30 mm×20 mm的压球,在1 200 ℃下还原40 min,焙烧球碎磨至-43 μm占85%,经磁场强度均为88 kA/m的1粗1精弱磁选流程处理,最终获得了铁品位为91.44%、回收率为90.85%的直接还原铁产品,可直接作为炼钢的优质原料。     

Beneficiation of oxidized iron ores by direct reduction and magnetic separation

Summary The most effective methods of cleaning oxidized iron ores of the Bakchar type are reduction-roasting-magnetic and direct reduction with magnetic separation. Mining Institute, Siberian Branch of the Academy of Sciences of the USSR, Novosibirsk. Translated from Fiziko-Tekhnicheskie Problemy Razrabotki Poleznykh Iskopaemykh,. No. 3, pp. 120–123, May–June, 1966.     

硫酸渣直接还原熔分制备珠铁

硫酸渣是一种富含铁的二次资源,如何高效利用硫酸渣中的铁资源,实现硫酸渣固废的资源化利用意义重大。基于直接还原熔分工艺,在实验室条件下采用无烟煤作还原剂,用消石灰调整渣相碱度,同时外加适量CaF_2助熔。选取内配碳比为1.2,在1250 ℃还原10 min后升至1500 ℃进行熔分。探索了熔分时间和碱度对硫酸渣含碳压块还原熔分最终效果及脱硫脱磷的影响。研究发现,熔分时间和碱度对最终硫酸渣含碳压块的还原熔分效果影响明显。在保证熔分时间的前提下,随着碱度的升高铁的金属化率先上升后下降。本次硫酸渣自还原试验表现出了较高的脱硫和脱磷能力。在R=2时,总脱硫率达到92.77%,总脱磷率随碱度变化规律与总脱硫率相似,平均总脱磷率达60%左右。这对直接采用煤基自还原含铁矿渣,并分离渣铁及同步脱硫脱磷,提供了一定的指导意义。     

某黄金冶炼渣还原焙烧磁选工艺研究

以焦煤为还原剂,采用还原焙烧-磁选的工艺方法对河南某黄金冶炼厂产出的冶炼渣进行铁的回收利用研究。该冶炼渣TFe品位35.91%,成分复杂,渣粒度极细,-0.025mm含量占73.71%,试验考察了还原焙烧温度、时间、还原剂加入量以及磨矿细度、磁场强度对选别指标的影响。确定最佳工艺条件为:焙烧温度1150℃,还原剂加入量13%,焙烧时间60min,焙烧样磨矿至-0.045mm占74.55%、60kA/m磁场强度下进行磁选,最终可获得铁精矿TFe品位93.21%、铁回收率82.72%的良好指标。     

磁化焙烧-磁选回收某褐铁矿中铁的试验研究

某褐铁矿原矿铁品位39.28%,其中褐铁矿矿物含量占73.86%,具有一定的回收价值。以焦煤为还原剂,采用磁化焙烧-磁选的工艺回收其中的铁,试验主要考察了磁化焙烧温度、时间、还原剂加入量、磨矿细度、磁场强度对铁精矿选别指标的影响。确定最佳工艺条件为:磁化焙烧温度800℃,焦煤加入量4%,焙烧时间40 min,焙烧样磨矿至-0.037 mm 90%,磁场强度设置192 KA/m进行磁选,最终可获得磁选精矿铁品位59.76%、铁回收率73.31%的良好指标。     

含铁尘泥磁化焙烧-弱磁选试验研究

钢铁企业排放的含铁尘泥是重要的二次资源.为了从中回收铁,本文对两种含铁尘泥瓦斯灰和转炉红尘进行了"混合磁化焙烧-弱磁选"试验研究.确定了最优的工艺条件为:焙烧温度750℃、焙烧时间60min、激磁电流1.0A、磨矿细度-200目占90%.在此条件下,获得了铁品位60.4%和回收率88.6%的铁精矿.     

高铁铝土矿的强化还原焙烧—磁选除铁

以高铁铝土矿为原料,在合适的温度和时间条件下利用铝土矿的煤基直接还原原理,研究Na_2CO_3和Ca F2对其中铁氧化物还原的影响,并考察磁场强度和物料粒径对磁选效果的影响。得出最佳工艺条件为反应时间为180 min,反应温度为1 150℃,还原剂投加量为25%;磁选粒度-75μm占80%,磁场强度为150 k A/m。添加3%Na_2CO_3和3%Ca F_2进行还原焙烧,磁选后铝精矿铝品位为58.8%,铁含量减少到4.0%,满足生产石油压裂支撑的原料要求。     

干法磁选净化磁铁矿粉的应用研究

干法磁选净化回收加重质是空气重介质选煤工艺系统的重要环节之一,其对调控分选系统自身密度和维持连续性运行起着关键作用,在介绍空气重介质选煤中常用磁铁矿粉加重质流化特性对粒度要求的基础上,采用对比分析法对影响干法磁选磁铁矿粉的磁性质、粒度、密度等物性因素进行了分析;探讨了水分对干法磁选净化磁铁矿粉的不利影响;并指出了需要特别注意外在水分、粒度、磁性物含量、使用环境与湿法磁不同等问题。分析表明磁铁矿粉和煤粉在磁系、粒度、密度的差异显著,这为干法磁选净化磁铁矿粉提供了有利条件;在适当控制水的分前提下,应用干法磁选净化回收磁铁矿粉的技术可行,建议选择适宜或专门设计此方面的磁选机,并针对这些影响因素进一步开展参数优化实验研究。     

高频谐波磁场磁选机在铜尾矿渣选铁提精降杂领域的研究与应用

铜冶炼渣中的铁主要以铁橄榄石、硅酸铁的形式存在,铁品位含量高,嵌布粒度极细,综合利用难度大。原有选厂工艺采用一次磁选、一次精选、反浮选等工艺实现了从铜渣选铜尾矿中回收铁精矿,工艺流程复杂同时铁的回收率较低。本文介绍了一种新的选铁工艺流程,采用北京矿冶研究总院研制的SXCT1230型高频谐波磁场磁选机,一次精选代替原有二次磁选,铁精矿指标达到选厂预期,优化了选铁工艺流程。     

难处理铁矿资源的煤基还原磁化焙烧-磁选试验研究

本文针对西北某难处理铁矿石的具体情况,进行了多种选别方法探索试验,试验结果表明:采用煤基还原磁化焙烧,在焙烧温度为700℃,焙烧温度为30 min,煤粉配比为6%的条件下进行磁化焙烧,焙烧矿磁选全流程试验可获得铁精矿品位为63.78%,回收率为77.59%,试验取得了较为满意的结果。     

金属铁直接催化还原NO的实验研究

在水平陶瓷管反应器中对铁丝网卷直接催化还原NO的特性进行实验研究,于-300～-1 100 ℃对还原性气体CO、氧化性气体O2,CO2以及模拟烟气等气氛条件下的NO脱除效率进行测试,并对铁丝反应后表面组分变化特点进行X光衍射（XRD）分析。结果表明,金属铁具有非常高效的直接催化还原NO的作用。在温度高于700 ℃、N2气氛中,铁直接催化还原NO的效率超过90%。CO有利于铁的氧化物还原为金属铁,进一步提高了铁直接催化还原NO的效率;而O2能将金属铁氧化为Fe2O3,降低了铁直接催化还原NO的效率;CO2气体的影响相对较小。当温度达到950 ℃后,在模拟烟气（含16.8%CO2,2% O2）条件下,铁丝网和4.01%的CO即可达到90%以上的NO脱除效率。