铜精矿计量设备的改进

分析了铜冶炼系统中铜合成炉上料设备存在的问题,对设备进行了改进,取得了良好效果。     

合成炉仪控系统设计特点的探讨

本文主要论述了铜合成炉项目仪表和控制系统设计和选型的特点以及存在的问题     

铜上引炉循环水系统的改造

为解决中色(天津)特种材料有限公司8000T/6000T无氧铜上引炉生产线长期存在的因设备水压、水质及冷却水连续性要求较高等原因,造成整个园区净循环系统水压调高,电流增大而导致的能源浪费和上引炉相关冷却设备损坏,最终造成该生产线全线停车的问题,对该水循环系统进行了改造。介绍了改造的特点、设备配置,运行情况。改造后,解决了上述问题,月均节电约3万kW·h。该无氧铜上引炉改造项目已取得实用新型专利证书。     

“奥炉改造工程”的改造实践

侯马北铜公司是一个年产20万t阴极铜的新型冶炼厂,且奥斯麦特炉改造工程是侯马北铜公司技术升级改造和环保工程的一部分。针对该改造工程的改造实践,简要介绍侯马北铜公司奥斯麦特炉改造工程的主要工艺流程、冶炼工艺技术及冶炼物料处理设施,可供相关工程参考借鉴。     

金川铜合成炉生产实践

金川铜合成炉是世界上首次用于炼铜工艺的合成熔炼炉,投产后经过近两年的运行,随着控制技术的逐渐成熟和运行工艺参数的优化调节,暴露出来的问题得到逐步解决,铜合成炉的各项技术经济指标趋于稳定,实现了较高负荷连续稳定运行。     

铜合成炉处理高杂铜精矿生产实践

根据公司目前铜系统的原料状况,铜合成炉必须要处理部分品质较差的铜精矿,为了保证炉况的稳定和铜阳极板质量,铜合成炉制定了处理高杂铜精矿试验方案,以此摸索出高杂铜精矿对炉况的影响以及在保证铜阳极板质量的前提下铜精矿的配料要求。     

和利时SmartPro集散控制系统在金川铜合成炉系统工程中的应用

本文从金川铜合成炉工艺流程开始，简单介绍了和利时SmartProDCS综合自动化系统，并针对铜合成炉控制范围的需求，介绍了和利时SmartPro DCS相关的硬件配置、软件实施及相关的工艺控制要求。     

金川铜合成炉处理复杂金精矿的工艺研究

金川铜合成炉的铜精矿原料主要来自国外,矿源成分较复杂。铜冶炼行业的迅速扩能导致铜原料市场竞争形势日趋激烈、TC/RC（铜精矿加工费用）持续降低、原料采购难度增大、原料品质降低、企业利润降低。利用火法造锍捕金处理复杂金精矿成为铜合成炉降低成本、提高赢利点的一种新方式。根据金川铜合成炉处理复杂金精矿实际生产经验,从生产实践中存在的问题、提升装备结构、优化工艺过程等方面进行论述,采用单喷嘴结构优化、工艺参数优化后,料坝能够维持在850 mm,冻结层500~600 mm,烟灰率增加控制在7%以内,锅炉对流区温度受控,基本可以实现精矿在反应塔自热及完全反应,为闪速炉处理复杂金精矿提供指导。     

冲击秤调速系统的改造

介绍了原直流调速系统的组成和存在的问题,及利用交流变频器改造冲击秤电气系统的方案,改造后的使用情况及取得的效果。     

铜火法精炼炉降低天然气单耗的生产实践

内蒙古某冶炼公司采用火法精炼炉生产铜阳极板,对上游吹炼工序产生的粗铜进一步冶炼,以除掉粗铜中的硫、铁、铅、铋、锑和砷等杂质。但是在使用过程中,火法精炼炉工艺存在天然气单耗高、炉时长、产品铜阳极板表面存在大量的蜂窝状气孔等问题。对现存问题进行分析后,通过控制铜水温度和阳极板冷却方式、改进炉门水套连接方式和冷却水胶管间的连接方式、改善造渣剂、更换铜口砖尺寸和完善天然气烧嘴尺寸及角度等措施,火法精炼的炉时由最早的平均24 h降为20 h左右,天然气单耗较改造前降低了约20～30m~3/tCu,同时铜阳极板质量提升,并节约能耗,增加了经济效益。     

富氧炼铜烟气制酸采用二转二吸工艺初探

富氧密闭鼓风炉加转炉炼铜烟气采用二转二吸制酸工艺,可解决-转-吸制酸存在的转化率低、尾气不能达标、需配套尾气吸收工序、制酸成本高等问题,但富氧炼铜烟气具有烟气量及SO2、CO浓度波动幅度大等特点,给二转二吸的顺利实现带来了困难.文章对富氧炼铜烟气采用二转二吸制酸工艺的可行性及若干技术问题作了探讨,提出了相应的对策.     

贵冶一系统闪速炉给料系统改造运行实践

本文介绍了闪速炉给料系统的基本原理,并根据闪速炉给料系统出现的相关问题分析了产生的原因,通过对整个给料系统进行相应的技术改进,增加三段风动溜槽和烟灰失重系统,改造后闪速炉渣含铜由2.0%降到1.37%,SO3发生率由1.84%下降至0.82%,提升贵冶老系统闪速炉失重系统运行平稳性,提高了冰铜质量。     

金昌冶炼厂奥炉改造项目试生产实践

金昌冶炼厂奥炉改造项目2018年建成点火烘炉。针对该项目在试生产过程中陆续出现的一些问题,逐一对备料料仓、导料装置、奥炉送风机、奥炉喷枪、铜渣排放通道、贫化电炉绝缘装置、水淬系统、电收尘系统等设备系统提出优化改造措施。经过改造和对生产控制参数的调整,目前奥炉喷枪平均寿命在30 d以上,奥炉作业率99%以上。     

竖炉-反射炉联合铜精炼工艺实践（续）

介绍熔化高纯阴极铜的燃气竖炉改造实践,改造后成功应用于熔化电解残极原料,并通过与反射精炼炉配合生产,形成独特的连续进料、连续精炼、连续阳极铜的“竖炉-反射炉联合铜精炼”工艺,显著提高了产能、能耗和作业效率。并利用该工艺进行了单独处理粗铜、紫杂铜原料的探索,获得了实践经验。     

竖炉-反射炉联合铜精炼工艺实践

介绍熔化高纯阴极铜的燃气竖炉改造实践,改造后成功应用于熔化电解残极原料,并通过与反射精炼炉配合生产,形成独特的连续进料、连续精炼、连续阳极铜的“竖炉-反射炉联合铜精炼”工艺,显著提高了产能、能耗和作业效率。并利用该工艺进行了单独处理粗铜、紫杂铜原料的探索,获得了实践经验。     

1#闪速炉渣直排缓冷改造的可行性分析

由于电炉贫化闪速炉渣具有耗费大量电能、作业环境差、检修维护费用高等缺点,对闪速炉排渣方式进行改造。通过对工艺的铜回收率影响分析,闪速炉排渣含铜的计算和对当前生产规模影响分析,以及对闪速炉排渣方式改进后的经济计算等,以此得出闪速炉直排渣的改造是可行的。改造不会影响铜的利用率和当前的生产规模,还可以减少电炉大量消耗的电能,降低成本,同时可以降低劳动强度,改善环境,减少污染。     

紫金铜业熔炼系统大修改造

介绍了紫金铜业熔炼系统改造前存在的问题及2020年大修主要技术改造项目,改造后系统存在的主要问题得到有效解决。闪速炉作业率由98%提高至99%以上,人工破碎烟尘量由36罐/d降至15罐/d,减少SO2、颗粒物排放量分别约125 t/a、50 t/a,每吨阳极铜燃料费用由58.5元降至43.5元,熔炼系统实现了高效、环保生产运行。     

铜富氧顶吹熔池熔炼节能设计

对比了密闭鼓风炉炼铜与富氧顶吹熔池熔炼炼铜能源消耗情况,改造后充分利用了精矿熔炼的反应热,再加上余热回收和利用蒸汽发电,更重要的是利用竖罐炼锌残渣作为熔炼炉的燃料.通过节能设计使能耗指标达到国内外先进水平.     

卡尔多炉处理高杂铜阳极泥的工艺改进

随着铜闪速熔炼工艺日益成熟,对复杂铜矿的适应性越来越强,后续电解精炼产出更多杂质含量较高的铜阳极泥。针对杂质高、金银品位低的铜阳极泥,从卡尔多炉操作和配套设施工艺以及中间物料控制三方面进行了优化改造,使得卡尔多炉的年处理物料量从2 400t提升至3 800t,生产能力提高了58.3%,实现了金银产能的最大化。     

闪速连续炼铜炉型数值模拟研究

通过分析带渣吹炼单烟道(A型)、甩渣吹炼单烟道(B型)、带渣吹炼双烟道(C型)、甩渣吹炼双烟道(D型)等4种炉型的特点,将闪速连续炼铜过程视为由相对独立的闪速造锍熔炼过程和连续吹炼造铜过程构成,分别建立了闪速造锍熔炼多相平衡数学模型和连续吹炼造铜局域平衡数学模型,并通过中间物料的传递将2模型有机结合,从而构建了完整的闪速连续炼铜过程热力学模型.运用此模型,考察了炉型结构对闪速连续炼铜过程的粗铜生成热力学条件、Fe3O4行为、渣含铜及熔炼直收率的影响.结果表明,D型炉是比较理想的连续炼铜炉体;对于闪速连续炼铜,造锍熔炼段和铜锍吹炼段宜在相对独立的分区进行,各自烟气也应分开排出炉体.