基于约束满足方法求解热轧带钢库存匹配问题

针对现代钢铁企业生产管理中的客户订单与热轧带钢库存产品的匹配问题,在考虑规格、质量、等级以及生产工艺约束的基础上,建立了旨在最大化订单满足率且最小化匹配损失的约束满足模型.在对问题以及匹配对象特点进行分析的基础上,引入匹配损失矩阵作为订单与库存余材属性匹配差异的损失惩罚,考虑到问题的复杂性,采用基于变量选择和值选择的启发式算法求解模型的近优解,并通过数值实验对提出的算法进行了验证.     

基于约束满足的板坯设计模型与求解方法

针对客户订单的重量需求为固定值、客户订单分配过程中有最小重量限制的板坯设计问题,建立了以最小化板坯数量为目标的约束满足模型.通过三划分问题的多项式归结,证明了该问题是强NP难的;针对问题的特殊性质,给出了变量选择策略和值选择策略;提出了基于约束满足技术的求解算法,并证明了算法的收敛性;通过数据实验对算法的有效性进行了验证.     

120t转炉-热轧板材系统一体化日计划管理探讨

阐述了一体化计划管理的含义,强调实施120吨转炉—热轧板材系统一体化日计划的重要意义和优点,介绍了一体化日计划编制的原则和方法,分析了一体化计划实施过程中遇到的困难并提出相应的管理改进建议。     

冷轧轧制过程摩擦系数模型优化方法研究

冷轧轧制过程摩擦系数模型为非线性多项式,为了获得更能反应实际轧制工况的摩擦系数模型参数,充分利用实际工艺数据,通过优化的方法对模型参数进行回归分析。实际应用证明,该方法可以提高轧制过程摩擦系数模型设定精度,为高精度轧制提供基础。     

冷轧平整机模型研究与仿真

对鞍钢1450 mm平整机过程控制系统数学模型进行了研究,分析了轧制力、张力等模型设定参数,提出了修正轧制力公式及提高模型设定计算精度的方法。同时利用VB开发了模型参数设定计算仿真程序。仿真程序能够结合实际生产运行数据,离线准确地计算出各轧制参数设定值,为提高冷轧薄板成品质量提供支持。     

焦化废水与冷轧废水水质成分和处理方法的比较

对钢铁行业最难处理的焦化废水和冷轧废水,从来源、组成、处理工艺以及处理难点进行比较,使读者对这两种水质的处理方法有较好的了解。     

冷轧带钢板形目标曲线设定模型研究与应用

板形目标曲线设定模型属于冷轧板形控制中的基础工艺设定模型,直接决定带钢的实际控制效果。由于当前的板形目标曲线设定模型难以适应规格及工艺参数的变化,无法满足多品种多规格频繁切换的板形控制要求,导致产品合格率降低。为提高板形目标曲线与实际板形的适配度,以基本板形目标曲线和各补偿曲线为基础,利用函数建模方法建立8次多项式形式的板形目标曲线广义方程。为降低各系数的设置难度且满足全种类带钢的生产要求,利用线性函数归一化算法对板形目标曲线广义方程进行归一化处理并乘以增益系数,得到归一式的8次板形目标曲线最终模型。以国内某厂1 450 mm五机架六辊冷连轧机为应用实例,实践表明,归一式板形目标曲线使稳态轧制、加减速轧制阶段的板形标准差分别降低50%和30%且均满足工艺标准,并可保证良好的指标稳定性,为获得高质量冷轧带钢产品提供了解决方案。     

一种基于模块化理念的冷轧模型——边界与流体摩擦预测扩展模型的研究

给出了一个基于冷轧过程的扩展模型,主要研究了在辊缝咬合接触区中的带钢表面粗糙度和摩擦因数的变化过程.建立此模型的基础是假设带钢表面粗糙度在纵向及横向上存在周期性分布的重复结构(如三角形结构),同时,模型综合运用了Sutcliffe's[1]、Wilson和Sheu[2]等提出的、在理想状态假设下(单纯的横向或单纯的纵向粗糙度分布结构)得出的研究成果,预测了在轧制方向及带钢宽度方向上,轧制接触区内各种特性的变化过程.润滑剂的压力分布是由流体力学机理所决定的,同时,也会受到表面粗糙度几何结构上的长宽比的影响.模型建立时即对接触区表面进行三维建模,且认为在带钢长度方向和宽度方向上的接触区表面有着不同的几何特性.模型还考虑了轧制接触区内的“局部摩擦因数”分布.局部摩擦因数是将主要由润滑剂造成的摩擦因数以及边界接触层的摩擦因数按照其各自所占面积比重组合而来,并由此最终计算出接触区整体平均摩擦因数.同时,在带钢塑性变形、润滑油膜中的剪切及压缩作用和边界接触区的剪应力效应的共同作用下,润滑剂的温度会逐渐升高,因此,在建模时给出了一个传热学子模型,以考虑对润滑剂性质的影响.提出的模型在建立时精准地定义了模型各独立模块之间的交互接口,并基于此选择运用模块化和分层化的建模策略,对将来进一步修改各个子模型的工作带来了很多便利.为了求解模型的隐式耦合微分代数方程组(DAE系统),引入了无因次变量,以确保计算处于良态计算之中.模型通过对轧制接触弧进行空间离散化处理,将研究问题转换还原为一系列高度非线性化的耦合代数方程组,而这些方程组可以利用著名的Newton Raphson算法的一个改进算法联立求解出来.     

冷轧硅钢EVC辊形设计及边降控制模型研究与应用

为了改善冷轧无取向硅钢生产过程出现的边部减薄问题,提高产品的成材率,依托于鞍钢1 500 mm冷连生产线升级改造项目,研究了单锥度工作辊EVC辊形的设计方法,并通过有限元数值仿真计算得到初始窜辊边降调控功效系数,建立了基于调控功效系数的边降及断面控制数学模型。现场数据分析表明,通过使用合理的EVC辊形搭配相应的边降控制模型,带钢的边部减薄区得到了明显的改善,同板差减小,提高了电工钢的合格率。     

本钢连铸连轧600MPa级冷成型用高强度钢板的开发

介绍了本钢薄板坯连铸连轧600MPa级冷成型用BGS600MC热轧高强度钢板的产品设计、冶炼和轧制工艺、性能及典型应用.研究表明,BGS600MC热轧高强度钢板除强度大幅度提高外,同时又具有良好的冷弯性能、冲击韧性和焊接性能,可广泛应用于工程机械、车辆等领域.     

J55热轧钢卷分层原因分析

用光学金相显微镜等分析手段对J55热轧钢卷在焊管生产时一剖二的过程中发现的分层缺陷进行分析。结果表明其产生的原因是由于钢板内部存在严重的MnS和含有Nb、Ti的CN化合物夹杂以及C、P元素的偏析,偏析来自于连铸坯。     

GB／T26732—2011《冷轧钛带卷》国家标准制定简析

主要介绍了冷轧钛带卷产品生产现状、国内外钛带标准情况,以及主要技术内容确定及对比。     

热轧钢卷捆带断裂机理及其防治技术

针对热轧钢卷周向捆带出现的断裂问题,从捆带断裂机理分析入手,在分析了捆带断裂强度条件的基础上,建立了一套捆带断裂预报模型。首次提出了利用钢卷捆带断裂系数来表示热轧钢卷发生捆带断裂的概率的方法,从统计学的角度给出了钢卷捆带断裂的判断条件和捆带分档使用原则,开发出了相应的捆带断裂的防治技术并编制出了一套完整的捆带分档使用软件。将其推广应用到生产实践,取得了良好的使用效果,有效降低了热轧钢卷周向捆带断裂的发生率,给企业创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

热轧卷表面线状缺陷分析

为了研究热轧卷表面线状缺陷产生的原因,通过扫描电镜和能谱对热轧卷表面线状缺陷的形貌和成分进行分析,并对缺陷在钢卷断面方向的分布进行统计。结果表明,结晶器保护渣卷入和钢液中的夹杂物是导致热轧卷表面线状缺陷产生的主要原因,而缺陷分布与断面宽度有关。在研究线状缺陷形成机理的基础上,采取钢包顶渣改质、控制钢包镇静时间、优化保护渣性能和水口结构、火焰清理、优化氩气吹气量等控制措施,同时改进相关的工艺条件,使该类缺陷发生率得到有效控制,热轧卷表面线状缺陷率由0.63%降至0.30%以下。     

冷轧无取向硅钢纵向厚度精度优化控制方法

 针对某冷轧厂无取向硅钢生产中出现的纵向厚度不符、带钢全长纵向厚度高精度命中率偏低的问题,对该厂带钢纵向厚度控制的主要环节进行分析。通过工业过程数据分析和理论计算,研究了测厚仪设定参数和冷轧工艺参数对无取向硅钢纵向厚度精度的影响,并优化相关参数,最终提出提升冷轧无取向硅钢纵向厚度精度的技术方案。该技术方案应用于现场生产后,消除了生产初期批量出现的硅钢厚度不符的现象,无取向硅钢全长纵向厚度偏差5 μm以内的比例由方案应用前的85%上升到98%,3 μm以内的比例达到90%。     

多束激光热轧带钢板形测量仪的开发与研究

介绍了一种在线测量热轧带钢板形--平直度的仪器。该仪器采用n×m矩阵激光源倾斜照射在热轧带钢表面，由CCD摄像机摄取激光光斑漫反射图像，经数字图像处理提取板形信息，再由计算机在线计算带钢沿宽度方向不同位置的纵向延伸率。该技术方案经在攀钢热轧板厂实际测量结果证实，可以达到工业应用要求。     

连铸与热轧工序余材集成匹配模型与算法

针对钢铁企业连铸工序余材板坯及热轧工序余材钢卷对热轧生产合同的匹配问题,基于一体化的管理思想建立了余材板坯、钢卷与合同集成匹配的多目标0-1非线性整数规划模型,在模型中引入板坯材质与合同要求钢种特征差异值矩阵及钢卷钢种与合同要求钢种特征差异值矩阵.采用分段整数编码、基于启发式修复策略的改进遗传算法求解.最后,通过对实际生产数据的仿真实验验证了所提模型和算法的有效性,为科学合理地匹配铸轧工序余材板坯、钢卷提供了有效的解决方法.     

冷轧硅钢横向同板差优化方案研究

对冷轧硅钢横向同板差的影响因素进行了研究。利用6Sigma的研究方法,开展DOE实验方案设计,得到同板差与4个变量的回归模型。通过对模型中各变量进行优化,得到同板差最优值。在满足客户对同板差要求的前提下,可根据热轧平均凸度,对中间辊窜辊、辊型进行优化,以减少冷轧切边量、避免切边浪费、提高硅钢综合成材率。