武钢最大焦炉破土动工

武钢目前新建最大的7．63m焦炉在焦化公司新区破土动工。武钢7．63m焦炉引进德国先进技术，由德国伍德公司和中冶焦耐公司联合设计，由大重大起集团公司承担设备制造。焦炉自动化程度高，采用了自动加热系统。推焦和装煤计划的自动编制系统可自动显示焦炉机械操作状况，实现炼焦过程的在线控制和监管。系统还采用车辆自动定位系统、四大车联锁系统和车辆自动操作系统，可实现全自动无人操作。同时，7．63m焦炉不仅工艺技术先进，1座相当于2座6m焦炉，还具有高环保性能。预计2座7．63m焦炉将于2008年上半年相继投产。     

浅谈梅钢焦炉电机车走行自动定位技术应用实践

正焦炉机车自动走行技术的前提是具备车辆所处位置的地址标识检测装置,目前国内外焦炉使用的地址以及炉号识别装置有连续地址识别和离散地址识别。其中,离散地址识别是指在焦炉上按机车所在碳化室位置安装覆盖整座焦炉断续地址信号辨别设备(目前梅钢2A2B焦炉采用其作为自动走行的地址检测),机车通过车载信号检测装置检测本车所在的碳化室位置或预先设定的位置。     

基于MES的焦炉生产自动化关键技术研究

为实现炼焦生产自动化,对焦炉车辆走行采用双曲线自动跟踪控制技术。根据该模型技术,炼焦生产MES在ERP管控一体化总体调度下,实现了炼焦生产过程的智能化控制,提高了炼焦生产效率和焦炭产品质量,降低了焦炉加热的煤气消耗量。     

焦炉同轨大车无线防撞技术的开发与应用

在焦炉同轨大车共同走行的过程中,车辆间存在较高的相撞风险。无线防撞技术具有区别于传统的安装摄像头和激光测距仪等的防护措施,可通过无线数传电台实现大车位置信息的快速交互,并自动对大车的速度进行策略规划与控制,最终确保了焦炉四大车安全、可靠、高效地走行,避免了撞车事故的发生。     

7m顶装焦炉成套设备电控系统

结合7 m顶装焦炉的工艺和控制要求,介绍7 m顶装焦炉设备电气控制系统的构成、功能和特点等。7 m顶装焦炉成套设备是太原重工自主研发设计制造的大型炼焦设备,有焦炉车辆联锁系统、焦炉车辆自动对位系统以及带位置检测和记忆功能的炉门装置,其焦炉控制系统控制精度比6 m焦炉有了很大提高,达到国内先进水平。     

西门子变频器在焦炉车辆上的应用

对焦炉车辆上应用的变频器的主要构造及工作原理进行介绍,包括热焦罐车走行变频器的系统构成及控制原理和6SE70变频器的主从控制。对金牛天铁煤焦化有限公司7 m焦炉机械使用过程中与6SE70变频器相关的典型故障及处理方法进行了介绍。     

基于自动走行技术的焦炉全自动操作系统

焦炉的推焦车、拦焦车、加煤车、熄焦车按生产计划执行导焦、推焦、接焦和加煤等任务,将这些任务进行顺序控制可最终实现焦炉全自动操作。四大车自动走行技术是实现焦炉自动化生产的基础和关键环节,对提高生产效率、简化操作流程、确保安全生产等有重要的意义。本文介绍了基于自动走行技术的焦炉全自动操作模型的原理及其在梅钢的应用。     

7.63 m焦炉车辆自动对位故障处理方法

7.63m焦炉是目前国内炼焦的发展方向,其车辆的控制水平属于世界先进水平,但在日常生产过程中经常发生自动对位故障,严重影响焦炉的正常生产.笔者完成国内第1套焦炉车辆太钢项目的调试及维护,在实际生产过程中解决了大量故障,积累了丰富经验,本文将经常发生的自动对位故障现象及处理方法进行归纳.     

浅析焦炉碳化室炉号识别装置

应用焦炉机车自动走行技术的前提是必须具备可以分辨碳化室炉号的识别设备,这种设备主要分为连续地址识别和离散地址识别两种类型。其中,离散地址识别是指在焦炉上按机车所在碳化室位置安装覆盖整座焦炉的断续的地址信号辨别设备,机车通过车载信号检测装置检测本车所在的碳化室位置或预先设定的位置,进行自动走行、三车连锁、防撞保护等功能。     

浅析焦炉电机车传动系统和精确定位的方法

焦炉生产过程中,电机车拖动焦罐台车完成在焦炉区域接红焦和在干熄焦或湿熄焦区域送红焦的工作。电机车传动系统中电气部分主要包含走行变频器、走行电机、焦罐变频器、焦罐电机及相应的控制系统,由磨电轨(滑触线)给电机车电气系统供电。控制系统通过安装在车轮的编码器或其他测距方式采集电机车的绝对值地址,对传动系统速度进行实时控制,实现车辆的精确定位。     

宝钢焦炉四大车设备控制技术应用

对宝钢焦炉四大车自动控制技术的应用情况进行了分析总结,并对自动定位技术中出现的问题提出了改进建议。     

宝钢一期焦炉移动机械的三电改造实践

介绍宝钢一期焦炉移动机械的三电改造系统构成及功能、自动定位原理及生产操作应用,并列举改造过程中的几个关键问题的解决方式,提出了今后的发展方向.     

宁钢焦炉电机车智能定位技术研究

焦炉电机车是炼焦生产中用来运输焦炭的车辆,是一种轨道式的牵引设备,通过滑触线从地面取电,利用电机驱动车轮转动,借助车轮与轨面间摩擦力,使机车在轨道上运行。焦炉电机车的智能定位技术主要是利用现代传感技术,对影响电机车定位精度的相关因素进行分析,最终给出控制策略。     

新钢公司2号焦炉过程自动控制系统

介绍了新钢公司焦化厂2号焦炉过程控制系统原理、硬件组成及软件设计,以及焦炉加热先进的加热模式和控制策略。通过采用自动加热模型与集散控制系统（DCS）基础自动化相结合实现了2号焦炉的优化控制。该系统不仅使焦炉自动化控制水平有了质的飞跃,同时也提高了焦炉的生产管理水平。     

干熄焦自动控制系统的开发与应用

新兴铸管公司焦化厂干熄焦炉自动化系统实现了机车牵引装置、焦罐车自动定位、焦罐提升及走行、装入装置、冷焦排焦、预存室预存量和料位、循环风机和汽包液位等方面的自动控制。该系统被应用后,干熄焦生产运行稳定,提高了干熄焦的产量和品质。     

焦炉操作全自动模型的开发与应用

在焦化企业中焦炉的推焦车、拦焦车、加煤车、熄焦车按生产计划执行导焦、推焦、接焦和加煤等任务。在 保证班计划能正确生成、下达的情况下将这些任务进行顺序控制可自动执行班计划，最终实现焦炉的自动化操作。 全自动控制系统对降低工人劳动强度、提高生产效率、简化操作流程、确保安全生产等有重要的意义。主要介绍了 焦炉全自动操作系统的开发以及在梅钢新焦炉系统中的应用。     

安钢7号焦炉智能自适应加热控制系统

为了提高焦炉自动化加热水平,稳定焦炭质量,提出了焦炉智能自适应加热管理的自动控制方案,通过在安钢焦化厂7号焦炉上的应用,较好地解决了长期以来由传统控制方案带来的滞后导致焦炉炉温波动大、耗热量高的弊端,取得了较为明显的经济效益和社会效益。     

炼焦行业焦炉加热自动控制系统

介绍了石家庄焦化集团炼焦生产过程中焦炉加热自动控制系统的应用,并阐述了自动控制系统的原理、组成及系统功能等。通过应用该系统在稳定加热、降低炼焦耗能、提高焦炭质量、劳动生产率、改善操作环境以及延长焦炉寿命等方面起到重要作用。     

包钢5号、6号焦炉荒煤气放散自动点火的改造

针对20世纪90年代建成投产的包钢5号、6号焦炉现状,根据焦炉荒煤气导出系统的现有条件,在尽可能保留原有设备且焦炉不停产的状态下对原有荒煤气放散系统进行放散自动点火改造。对原有放散塔进行改造设计,以集气管压力为条件对点火器、点火阀、放散阀、拢火阀及灭火阀等进行自动控制。保证在焦炉荒煤气导出故障时实现放散自动点火,避免因荒煤气直接放散造成大气污染。     

焦炉加热复合智能控制系统的研究与应用

 焦炉是具有大时滞、强非线性、多变量耦合、变参数的复杂对象。直行温度受多种因素的影响,传统的控制方法难以满足焦炉加热控制的要求。提出了间歇加热控制与加热煤气流量调节相结合的控制原理,利用模糊控制、神经网络等智能控制方法建立了焦炉加热的智能控制策略和模型。该控制策略采用一前馈、二反馈和智能控制相结合。根据焦化机理建立焦炉供热量前馈模型,并提出结焦指数CI反馈模型控制焦炉的炼焦过程。基于线性回归和RBF神经网络构建火道软测量模型,为控制建立温度反馈环节。智能控制方法用于调节停止加热时间和加热煤气流量。最后研究开发了焦炉加热的复合智能控制系统。实际运行结果表明：该系统能够实现焦炉加热的智能控制,稳定了焦炉生产,有效地提高了焦炭质量和降低了能耗,具有很好的实用价值。