M炼油厂高标溶剂油类别优选研究

通过蒸馏实验对M炼油厂提供的各种石脑油的馏分范围进行测试,并用气相色谱仪对其化学物质组成进行详细分析。结果表明,抽余油具有制备低芳6~#溶剂油的物质条件。模拟计算表明,该抽余油经催化加氢分馏可制得芳烃<10mg/L,硫<0.5mg/L的6~#溶剂油;对上述6~#溶剂油进一步精馏则可制得纯度为99%异己烷和纯度为98%己烷的两种高标溶剂油。与常规溶剂油及D系列溶剂油相比,正己烷价格与石脑油平均差价高达4000元/吨,且差价稳定,以抽余油生产正已烷/异己烷可获良好的经济效益。     

国内简讯

<正> 抽余油加氢催化剂工业应用成功抽余油加氢生产6号、120号溶剂油的 PA-605催化剂在天津石化公司化工厂3万吨/年溶剂油装置上一次投料试车成功。至今已运转一年。所生产的6号、120号溶剂油超过了石化总公司规定的石油产品赶超国际水平的技术指标。其中120号溶剂油已大量出口。PA-605烯烃加氢催化剂是由中国科学院山西煤     

重整抽余油催化加氢制优质溶剂油

在低压条件下进行了重整抽余油加氢脱不饱和烃制优质溶剂油的试验，改性催化剂Ｐｔ／Ａｌ２Ｏ３在反应中表现出了优良的低压加氢反应活性和反应稳定性。试验表明，液时空速对加氢反应的影响较大，宜取３．０ｈ－１左右；加氢处理后，重整抽余油中的烯烃转化率和芳烃转化率分别达９９％和９５％以上，经简单蒸馏切割后，可分别得到优质的６＃溶剂油和１２０＃溶剂油     

重整抽余油全组分加氢-分馏工艺制己烷和溶剂油

中石油集团大连石化分公司15 kt／a己烷装置,由采用传统工艺的4 kt／a已烷装置扩能技术改造而成。该装置可以连续重整装置的抽余油和氢气为原料,采用全组分加氢-分馏工艺,制备己烷和120号溶剂油。在原料抽余油苯含量高达1.5%,烯烃含量高达2.71%时,己烷产品中苯含量仍小于10 μg／g,硫含量为0.5 μg／g,达到国家标准,可以作为高品质食用油萃取剂;120号溶剂油产品中几乎不含烯烃、芳烃、硫,可以作为高品质的无苯溶剂。     

利用连续重整非芳烃生产6~#、120~#溶剂油

为了充分利用连续重整装置生产的非芳烃,利用老装置闲置设备进行了6~#和120~#溶剂油的试生产。通过改进工艺流程,增加预加氢催化剂预硫化、预加氢系统提压和非芳烃水洗,生产出了优质溶剂油。     

分壁精馏技术用于油田轻烃分离生产溶剂油的模拟研究

研究了采用分壁精馏技术对油田轻烃进行分离生产溶剂油的工艺。利用Aspen流程模拟软件对分离过程进行了建模,研究分离效果及影响因素。考察了理论塔板数、液相分配比、气相分配比等参数对轻烃分离效果及溶剂油产品中硫化物分布的影响规律。结果表明：在95层塔板、塔顶压力88 kPa、回流比4.0、液相分配比0.5、气相分配比1.05的条件下,可以获得满足质量指标要求的6号溶剂油(宽馏程)和120号溶剂油产品。6号溶剂油中硫化物以C₆硫醚、噻吩为主,120号溶剂油中硫化物以C₇～C₉复杂噻吩为主,分壁塔底为C₁₀以上硫化物。采用分壁塔分离技术生产溶剂油产品,装置投资费用约3 500万元,轻烃年销售额增加4 965万元。     

用吸附-精馏法分离重整抽余油中的正构烷烃

根据重整抽余油的组成特点,依据5A分子筛择形吸附特性将重整抽余油中的正构烷烃进行吸附分离。对固定床吸附分离工艺过程进行了研究,考察了操作温度和中间馏分切割比例对正己烷纯度的影响。在吸/脱附温度280℃、油进料空速94h~(-1)、脱附剂空速81h~(-1)和中间馏分切割比例13%的条件下,得到正己烷质量分数为96.04%的脱附油和异构烃质量分数为89.21%的吸余油。脱附油经分批精馏可得到纯度为99.1%的正己烷,吸余油符合6~#溶剂油质量要求。对重整抽余油不同利用方案的经济效益进行了对比分析。     

重组分对环丁砜-抽提蒸馏装置的影响及应对方法

中国石油庆阳石化公司芳烃抽提装置采用环丁砜抽提蒸馏工艺,利用溶剂对原料中各组分相对挥发度影响的不同,通过精馏实现芳烃与非芳烃分离。设计处理量为10万t,操作弹性范围为60%～ 120%,可生产满足"545"标准高纯苯、同时分理处异构化原料抽余油、高辛烷值汽油调和组分重整汽油。装置包括预分馏、抽提蒸馏、溶剂回收与再生、苯精制和辅助设施。     

环丁砜-抽提蒸馏装置能耗优化及实施效果

庆阳石化公司芳烃抽提装置采用环丁砜抽提蒸馏工艺,利用溶剂对原料中各组分相对挥发度影响的不同,通过精馏实现芳烃与非芳烃分离。装置年处理量为10万t。抽提蒸馏单元设计操作弹性范围为60%～ 120%,主要产品有符合GB3405—2004优级品的苯产品、同时副产C_6抽余油、重组分。装置包括预分馏、抽提蒸馏、溶剂回收与再生、苯精制和辅助设施。     

浅谈大庆重整抽余油的分离

为了确保大庆乙烯联合化工厂所需要的原料之一——正已烷,我厂临时用二甲苯分离装置进行了改造,采用抽余油全馏分先加氢精制、然后精馏的工艺流程.为了增加经济效益,又增加生产90号与120号溶剂油两种产品.经过改造、试车,于1985年12月25日生产出正已烷、90号与120号溶剂油三种合格的产品.     

油砂沥青油的加工利用

利用溶剂抽提分离油砂沥青,比较了油砂沥青油的沸腾床加氢实验和焦化实验,以及油砂的干馏实验。结果表明,以甲苯为溶剂抽提分离油砂沥青,可使沥青油回收超过90%。油砂沥青油具有密度大、灰分高、盐含量高的特点,胶质沥青质质量分数超过90%。采用沸腾床加氢处理脱盐沥青油,可使其硫、残炭、镍、钒的脱除率分别达到7283%、6685%、9616%和9824%,胶质和沥青质的转化率分别为7353%和9863%,加氢产物是优质的深加工原料。采用焦化处理非脱盐沥青油,总液收6164%,焦炭产率2895%,资源相对有效利用率低。油砂直接干馏,沥青油总回收率只有7856%。从油砂沥青油的有效回收和利用上看,沸腾床加氢是最有效的手段。     

催化油浆综合利用及制取环保型橡胶油的研究

通过对目前催化油浆综合利用现状的调研,结合中国石油克拉玛依石化公司催化油浆的生产及利用,考察了催化油浆生产环保型轮胎橡胶油的可行性。实验室选择加氢及三元复合溶剂（糠醛-丙二醇-水）萃取工艺对催化油浆切割馏分进行后续精制,结果显示：加氢工艺收率高,但不能有效脱除原料中的稠环芳烃;而采用三元复合溶剂得到的产品较纯糠醛溶剂CA值提高6个单位,收率提高3%,其PCA及8种有毒芳烃均能达到欧盟环保指令的要求。     

溶剂抽提法处理油砂的研究

用溶剂抽提法对蒙古露头油砂进行处理,实验筛选出了最佳抽提试剂为120号溶剂油,综合考察了抽提温度、剂砂质量比、抽提时间等工艺操作条件对油砂处理的影响。结果表明,在抽提温度75℃、剂砂质量比3：1、抽提时间40min的条件下,120号溶剂油处理油砂可使油提取率达95%以上,回收溶剂油可循环重复利用。该方法经济可行,为油砂的开发利用提供了一条有效途径。     

抽余油加氢催化剂FHDA-10的工业应用

介绍了抽余油加氢催化剂FHDA-10在10万t/a芳烃抽提装置上的工业应用情况。运行结果表明,在反应温度为100℃,反应压力为1.2 MPa,氢油体积比为168的操作条件下,可生产高等级的6#,120#溶剂油产品,并使装置能耗下降100～130 MJ/t。     

采用加氢工艺研制56号冷冻机油

以克拉玛依环烷基原油减二线馏分油为原料,采用国产加氢精制、临氢降凝催化剂,在100 mL小型加氢实验装置上,经过工艺条件的优化,评选出适宜的工艺条件,研制出可满足56号冷冻机油产品要求的基础油,通过加入适宜的添加剂配方,可生产出市场需求的56号冷冻机油产品。     

润滑油加氢装置的原料优化与合理利用

文章介绍了中国石化上海高桥分公司300 kt/a润滑油加氢装置的原料要求以及实际原料加工情况,重点讨论了在减压馏分油里掺炼含油蜡或蜡下油以进行原料优化来生产HVIⅢ类基础油产品以及合理利用燃料型加氢裂化尾油的情况。实际生产证明：高桥分公司通过对润滑油加氢装置的原料进行优化,成功生产出了高质量的HVIⅢ（4）与HVIⅢ（6）基础油产品;而通过对加氢裂化尾油的合理利用不仅进一步增产了润滑油加氢的原料,而且显著提高了基础油的质量与收率。     

催化裂化回炼油溶剂精制新工艺的研究

以炼厂催化裂化回炼油为原料,选取一种胺类复合溶剂作萃取剂,可有效分离重质油中的芳烃组分和可裂化组分.考察了抽提温度、剂油比和萃取时间对产品收率的影响.结果表明:在抽提温度为60℃,剂油比为2∶1,萃取时间30 min时,原料油的分离效果较好.在此条件下,抽提油收率达到79.03％,其中芳香烃组分的质量分数达87.58％...