薄壁碳纤维筒精密磨削技术

薄壁套类零件由于其弱刚性、易变形,一直是精密加工领域的难题。尤其碳纤维筒类薄壁件,存在显著各向异性,更增加精密加工的难度。在传统装夹工艺基础上,创新设计微锥芯轴胀紧装夹工装,实现碳纤维筒的精密磨削加工,加工效率高,适应性好。     

自定心卡盘装夹偏心轴数控车削

1.加工偏心轴的装夹方法加工偏心轴的方法,应按工件的加工数量、形状和精度要求,采用不同的装夹方法。但最终应保证所要加工的偏心部分轴线和车床主轴旋转轴线重合。在此讨论最常用的自定心卡盘装夹偏心轴及其数控加工。     

车铣加工细长轴的振动特性分析

应用正交车铣可以实现细长轴等弱刚度零件的高速和精密切削加工,可作为传统车削加工的替代加工方法。针对细长轴类零件的正交车铣加工,建立了考虑刀具—刀柄—主轴结合面的电主轴以及不同装夹下的工艺系统的有限元模型,并对不同切削参数以及不同装夹方式下的铣刀系统、工件以及工艺系统的幅频特性进行了分析。同时,对比研究了在车铣和车削加工条件下工艺系统的幅频特性,研究表明:在不同装夹方式下车铣加工较车削加工的振动特性有很大改善,研究结果为细长轴类零件的正交车铣加工应用打下理论基础。     

lⅡ拉式巧车微型细长聋I

微型细长轴相对于一般的细长轴,加工过程中显然更易发生受力弯曲与振动,加工难度更大。近年来,通过不断改进加工方法,探索出一种“加拉”式的装夹方法,相对于传统方法,该方法在车削质量和效率上都得到显著提高,适应于微型细长轴类的精密外圆车削。     

一种四轴精密车床的研制及应用

普通车床上车削工件内圆时,通常需要将工件拆下重新装夹才能加工工件的另一端,而拆装工件易导致安装误差,降低加工精度,且二次装夹也易造成已加工表面的夹伤。本文展示了四轴精密车床的研究成果,具体包括设计装夹两个工件的夹具,两套车削装置,而每套车削装置包括两套主轴装置。只需一次装夹,即可四轴同时运转加工两个工件。该车床特别适合两端都需要加工的工件,能极大地提高加工精度和生产效率。     

S-192FT高精度铣-车复合中心

S-192FT是一台高精密、高刚性、高效率的铣-车复合中心,结合了5轴联动铣加工中心和双主轴车床的特点,为高精密、高品质的复杂小零件的加工提供了最佳方案.一次装夹,可以完成工件12个面的5轴铣、车复合加工.     

S-192FT高精度铣-车复合中心

S-192FT是一台高精密、高刚性、高效率的铣-车复合中心，结合了5轴联动铣加工中心和双主轴车床的特点，为高精密、高品质的复杂小零件的加工提供了最佳方案。一次装夹，可以完成工件12个面的5轴铣、车复合加工。     

摆臂零件五轴高速加工工艺

阐述了摆臂零件在五轴高速加工中的加工方法、装夹方案、工艺方案及加工参数等,利用UG软件建立模型和编程,采用五轴高速加工工艺制定和设计专用夹具。     

无磁轴连轴承细长台阶孔的磨削工装设计

针对微型高精度无磁轴连轴承细长轴台阶内孔在精密磨削时无法装夹定位的问题,设计了一种二级夹具,解决了无磁材料在电磁无心夹具上加工定位以及细长轴刚度低造成台阶内孔锥度差的问题。     

一种四轴精密车床新型夹具的研制及应用

使用普通车床对工件重新装夹后再进行加工,工件同轴度误差较大。本文展示了四轴精密车床新型夹具的研制成果,通过设置两个V形块分别放置两个工件;采用两个端面定位装置,使两个工件准确定位;使用马达驱动旋转轴旋转,带动压板压紧和松开工件,完成一次装夹两个工件的任务。该夹具结构简单、运行可靠,能极大提高加工精度和生产效率。     

应用激光测量系统测量卸船机卷筒轴对中

介绍1种可以高精度、快速测量码头卸船机卷筒旋转轴与齿轮箱输出轴对中的方法。通过相关设备定期检测,并根据测量结果进行一定调整,可保证设备对中的精度,减少相关设备的异常磨损,降低事故发生率。该方法对同类设备的高精度、快速测量具有参考价值。     

细长轴的双刀车削加工精度的研究

细长轴类零件刚性差,抗弯能力弱,在加工过程中容易产生弯曲变形.在总结现有加工方法的基础上,通过分析刀具切削力在轴上的分布,建立了双刀车削力学模型,用ANSYS有限元法对双刀车削的加工精度进行仿真分析,并通过双刀切削试验获取的数据,绘制细长轴的直径坐标曲线图,确认了双刀车削加工方法可以达到提高加工精度的目的.     

倒置锥齿轮轴的加工

通过分析倒置锥齿轮轴的工艺特性，总结出一种高精度、高效率的倒置锥齿轮轴的加工方法。     

单片机在加工细长轴时的误差补偿分析

在加工细长轴时,由于受到弯曲剪切力而发生腰鼓现象,这样加工出的细长轴精度不高,所组装的产品质量也不高。而采用单片机误差补偿系统可以对车刀的进给量进行补偿,提高加工精度。     

金属轴搓滚加工原理与工艺

介绍了一种塑性压力加工的新技术——金属轴搓滚加工技术。该技术的特征是：以一副作相对平行运动的模板,搓滚被加工的金属轴,一次达到表面精密加工的目的。在应力模型分析的基础上,研究了金属轴搓滚加工的基本机理,总结了搓滚加工的工艺方法。     

基于单目视觉的轴孔零件定位系统设计

针对轴孔零件精密装配过程中单目视觉定位系统的使用困难,设计了一种基于单目视觉的轴孔零件定位系统,提出了基于图像特征的零件倾斜角计算方法,可直接判定零件倾斜姿态.通过对椭圆快速检测算法进行优化,减小噪声影响,实现了高精度检测.最终通过该系统实现了轴孔零件的准确定位,提高了轴孔零件自动装配的成功率.实验证明,提出的方法能够在单目视觉条件下准确得到待装配零件的空间位置信息,满足同轴度要求 １５ μ m 级的轴孔精密装配需求,具有较好的工程应用价值.     

高精度细长台阶轴加工技术

简要介绍了加工高精度细长台阶轴的特点以及出现的问题,并阐述了通过在车床上增加辅助装置（不破坏车床任何结构及精度）实现对被加工零件的装夹、选择合理的刀具几何参数及不同加工条件下的切削用量,以满足高精度细长台阶轴的加工要求,并通过加工实例来进行分析。     

中型光电经纬仪垂直轴系的可靠性设计

探讨了应用可靠性理论设计垂直轴,并对垂直轴的刚度、止推轴承和径向轴承的应力、变形及轴系的精度进行了计算。     

轴交角误差对内齿轮刮齿加工精度的影响分析

针对内齿轮刮齿加工过程中,由于轴交角误差的存在而影响齿轮加工精度的问题,为了提高刮齿机的加工精度,首先建立了无进给、刀具进给和工件进给三种运动方式下刀具与工件之间的运动学模型;其次,通过分析不同轴交角误差方向下刀具和工件之间的相对运动关系,研究了内齿轮齿廓加工误差的产生机理;然后,通过建立多因素耦合关系模型,分析了不同轴交角误差方向对刮齿加工误差的影响程度,获得了最佳的轴向进给方式和轴交角误差方向;最后,通过样机试切实验验证了理论分析的有效性,样机满足6级加工精度要求。