颗粒增强ZA27基复合材料的摩擦磨损行为

用挤压浸渍法制备了ＳｉＣｐ／ＺＡ２７及Ａｌ２Ｏ３ｐ／ＺＡ２７复合材料,讨论了颗粒含量及种类对复合材料边界润滑条件下磨损性能的影响;对复合材料的摩擦磨损行为进行了研究。结果表明,随着颗粒含量的增加,复合材料的耐磨性增强,摩擦系数增大。复合材料的磨损以粘着磨损和磨粒磨损为主。     

电厂飞灰颗粒增强铝基复合材料的摩擦磨损行为

对挤压铸造制成的飞灰颗粒增强ZL109复合材料在不同条件下的的摩擦磨损行为进行了研究。结果表明：飞灰颗粒的加入可提高铝合金材料的耐磨性,复合材料同基体合金相比,摩擦因数也较低。在摩擦磨损过程中,在较低载荷下复合材料的摩擦表面形成一稳定的摩擦转移层,该转移层的存在可以起到降低摩擦因数的作用。在较高载荷下由于该摩擦转移层遭到破坏,从而影响了其减摩作用的发挥。镶嵌在基体中的飞灰颗粒在摩擦过程中主要起到承受载荷、限制对磨材料与铝基体直接接触的作用。脱落的飞灰颗粒可以起到“滚珠”的作用,在摩擦表面形成“三体”摩擦,从而起到减摩的作用。     

热压制备的颗粒增强铝基复合材料的磨损特性

对热压制备的Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＣ颗粒增强纯铝基复合材料的磨损行为的研究表明，复合材料的耐磨性均于基体金属，且随着颗粒含量的增加，复合材料的耐磨性提高，陶瓷颗粒的加入是复合材料耐磨性提高的主要原因。     

速度和压力对SiCp增强铝基复合材料摩擦磨损性能的影响

研究了颗粒增强铝基复合材料及其基体的摩擦磨损性能。基体和复合材料的耐磨性有明显差异，复合材料的主要磨损形式是磨粒磨损，基体材料的主要磨损形式是粘着磨损。复合材料具有低的磨损率和稳定的摩擦因数，因此具有良好的耐磨性。     

摩擦速度对颗粒增强铁基复合材料摩擦性能的影响

研究了颗粒增强铁基复合材料（PRMMCs）在不同摩擦速度下的性能。结果表明，复合材料的摩擦系数随着摩擦速度增加而降低；摩擦速度低时复合材料主要发生剥层磨损，高时则主要发生磨粒三体磨损、粘着磨损和氧化磨损。复合材料比高速钢的磨损系数低两个数量级，具有更低的磨损系数，因此具有良好的耐磨性。     

SiC粒子增强铸造铝基复合材料的磨损性能与磨损机制

采用铸造法制备了１０ｖｏｌ％和２０ｖｏｌ％的ＳｉＣ铝基复合材料，在不同载荷下对基体合金复合材料进行了干磨擦条件下的对比试验，结果表明：ＺＬ１０１／ＳｉＣ复全材料显示出良好的耐磨性。     

原位颗粒对铝基复合材料组织及磨损性能的影响

采用原位反应近液相线铸造法制备铝基复合材料,分析其铸态组织,测试不同条件下铝基合金的滑动磨损特性.结果表明,原位TiC和Al2O3颗粒对铝合金的铸态组织均具有细化作用.在同等条件下(转速或压力相同)复合材料的磨损性能优于基体材料,这说明原位颗粒的加入显著提高了材料的磨损性能,复合材料比基体的磨损性能提高了1.5～4倍;且复合材料的磨损量随着载荷的增加而增大,随着转速的升高而减小,它在高速低载条件下表现出较好的摩擦磨损特性.     

SiCp增强高强耐热铝基复合材料的高温摩擦磨损行为

采用小漩涡液态搅拌法制备不同颗粒含量的SiCp/XGF-3复合材料,研究其室温、高温力学性能和摩擦磨损性能。研究发现:基体合金与复合材料的室温、高温力学性能和抗磨损能力均比ZL109有大幅度提高;且在高温、高载情况下更能反映复合材料的抗磨性。其磨损机制由温度和SiCp含量共同作用,低温、高SiCp含量的磨损机制为磨粒磨损;而高温、高SiCp含量复合材料的磨损机制由磨粒磨损和粘着磨损相结合。     

颗粒增强纯铝基复合材料的增强机制

利用ＳＥＭ，ＴＥＭ技术对Ａｌ_２Ｏ_３ｐ，ＳｉＣ_ｐ增强纯铝基复合材料进行了组织观察和分析，认为陶瓷颗粒的加入使材料的σ_ｂ，σ_（０．２）提高了，但延伸率有所下降；指出颗粒强化的位错机制不能用单一的Ｏｒｏｗａｎ机制来解释，还应考虑位错胞状亚结构的影响，并认为强度σ_ｃ＝ｆ（ｍ，Ｐ，ｄｐ，Ｖｐ，Φ，，Ｉ）经拟合得出本研究条件下的     

碳化硅颗粒增强铝基复合材料的钎焊连接研究进展

综述了近年来国内外关于碳化硅颗粒增强铝基复合材料各种钎焊连接技术的研究现状，总结提出了其钎焊过程中所存在的问题，并对其今后钎焊研究的发展方向作了展望。     

颗粒增强铝基复合材料的研究

综述了颗粒增强铝基复合材料的研究现状,从基体、增强体的选择,铝基复合材料的制备方法,影响复合材料性能的因素和改善措施等方面进行阐述,并指出了该复合材料的研究方向和发展前景.     

B4C/Al复合材料摩擦磨损特性研究

利用无压烧结和无压浸渗工艺制备了致密均匀的B4C/Al复合材料,通过研究复合材料在保温处理前后的组织变化和磨损形貌变化,研究了复合材料的摩擦磨损特性.结果表明,保温处理可有效减少复合材料中Al和B4C的含量,并显著提高Al3BC的含量,并形成新的陶瓷相AlB2相.由于陶瓷相的增多,保温处理后的B4C/Al复合材料的硬度得到显著提高,摩擦因数更为稳定,磨损表面较光滑,磨损量极少,显示出优异的耐磨性.     

钒铬表面复合层的干滑动摩擦磨损性能

采用消失模铸渗的方法在铸钢件表面制备了钒铬复合层,用MM200型摩擦磨损试验机研究了不同渗剂成分试样的干滑动摩擦磨损性能,并用扫描电镜观察了试样的磨损形貌,分析了复合材料的磨损机理.结果表明:与基体材料相比,复合层的耐磨性显著提高,其最大磨损率仅是基体材料的1/8;随着载荷的增大和渗剂中钒铁含量的减少,表面复合层的磨损率提高;表面复合层的磨损机理主要是氧化磨损和裂纹的形成、扩展所造成疲劳剥落.     

铸造Cu包覆石墨/Al复合材料干滑动磨损性能研究

以ZL108铝合金为基体,添加Cu包覆石墨及稀土(Ce),采用机械搅拌制备了Cu包覆石墨/Al复合材料。考察了不同Cu包覆石墨含量的Cu包覆石墨/Al复合材料的组织、硬度及磨损性能。结果表明,试验条件下,在2%~6%的Cu包覆石墨的范围内,石墨分布趋于均匀。制备的Al-4Cu包覆石墨/Al复合材料具有较高的硬度及较好的耐磨性。添加石墨使复合材料的磨损机制由磨粒磨损转变为剥层磨损。     

铸造铝基复合材料的滑动磨损行为

研究了用搅拌铸造法制备的ＳｉＣ颗粒增强铝基复合材料的滑动磨损行为。对载荷改变时，复合材料在干摩擦和油润滑条件下的耐磨性进行了较细致的分析，并对影响该复合材料滑动磨损行为的因素进行了讨论。结果表明：无论在干摩擦还是油润滑条件下，复合材料均比基体耐磨，但在油润滑条件下，尤其是高载时，复合材料的耐磨性能更突出地显示出来     

Al2O3增强共晶成分铝锰合金复合材料磨损特性

采用搅拌法向共晶成分铝锰合金中加入Al2O3颗粒形成颗粒增强复合材料,将铝锰合金和颗粒增强复合材料在加有磨粒的高矿化度水条件下进行磨损试验,对摩擦系数及摩擦失重量进行对比研究.实验表明,铝锰舍金的组织为锰在铝中的固溶体及在其上分布着MnAl6和Al11 Mn4的铝锰化合物,而Al2O3颗粒增强铝锰复合材料组织为与铝锰合金相近的基础上均匀分布着δ-Al2O3颗粒;在加有磨粒的高矿化度水摩擦条件下,共晶成分的铝锰合全及其复合材料的摩擦系数和摩擦失重量都是随着裁荷的增大而增大,铝锰合金的摩擦系数和摩擦失重量大于复合材料的摩擦系数和摩擦失重量.     

网络陶瓷增强铝基复合材料的摩擦磨损性能

采用压铸技术成功制备了网络陶瓷(骨架)增强铝基复合材料,研究了其在干摩擦条件下的滑动摩擦磨损行为.结果表明,复合材料的耐磨性能远优于基体合金,主要是由于网络陶瓷(骨架)裸露在磨损表面,成为微凸体,起承载作用,抑制或延迟了基体从轻微磨损向严重磨损的转变.同时将载荷分散至各个方向,抑制了磨损面基体合金因塑性变形产生的流失.     

碳化钒增强铁基复合材料的微观组织与磨损性能

以钒铁粉、铁粉、石墨等为原料,原位反应合成了Fe-VC复合材料。采用扫描电镜(SEM)和MM-200型磨损试验机对所制备的试样进行组织结构分析与磨损试验。结果表明:当烧结温度为1180℃时,该复合材料的密度达到最大值;合成的硬质相VC颗粒细小,且在珠光体基体中均匀分布;在干滑动磨损条件下,该复合材料具有优异的耐磨性。     

颗粒增强铝基复合材料制备及成形技术研究现状

介绍了目前颗粒增强铝基复合材料的制备工艺及成形技术,分析了其中存在的一些问题,提出了相应的改进措施,展望了其未来的发展趋势。     

铸铁的干滑动摩擦磨损

系统地研究了铸铁材料进行了干滑摩擦条件下的摩擦学特性。讨论了钢铁摩擦副的摩擦学规律;铸铁的石墨形态、合金元素及其体组织对于滑动摩擦学特性的影响。研究结果表明：墨铸铁是制作制动部件的合适选材。