降低地下卷取机主传动系统动载荷的研究

通过试验研究与理论分析相结合的方法,发现在生产X70(14.7×1535mm)管线钢时,带钢卷入瞬时产生巨大的动载荷。其原因是夹送辊夹紧力不足,在带钢卷入瞬时,与卷筒发生短时打滑飞车现象导致主传动系统发生强烈的自激振动造成的。加大夹送辊夹紧力后,自激振动现象消失,动载荷明显降低。     

热轧板厂夹送辊和助卷辊表面强化技术研究

针对夹送辊和助卷辊的使用寿命低的现状，选择PYY125管状焊丝＋SSD焊剂作为堆焊材料，采用合适的堆焊工艺对夹送辊和助卷辊进行堆焊，经现场使用，其过钢量分别达到26．5万t和35．4万t以上，大幅度提高了夹送辊和助卷辊的使用寿命，减少了粘钢现象。     

用Q235B坯料试轧制Q345B级别钢板的工艺分析

采用Q235B坯料在天钢3500mm轧机上试轧制Q345B级别钢板。通过对Q235B坯料进行轧制温度、变形量分配及轧后钢板快速冷却等控制,使其达到Q345B钢板力学性能的要求。试轧结果,12mm厚钢板力学性能除8#和9#钢板之外,其余钢板完全达到Q345B级钢板力学性能的要求;20mm厚钢板屈服强度和延伸率全部符合Q345B级钢板力学性能的要求,抗拉强度合格率为50％。分析了试轧工艺及实验结果,并针对20mm厚钢板提出了工艺改进方案,为今后再次试轧及大批量生产奠定了坚实的工艺基础。     

前钢热轧带钢卷取区域的自动位置控制

侧导板、夹送辊、卷筒和助卷辊的位置控制对整个卷取区至关重要,直接影响卷取成功与否.本文根据河北前进钢铁集团热轧800 mm中宽带生产线,卷取区域侧导板、夹送辊、卷筒、助卷辊和链式运输机的工艺要求和设备自身的动作特点,阐述了五种不同的APC调速曲线.     

含硼中碳钢铸坯角部横裂纹影响因素分析

基于含硼中碳钢A36一LB的生产实践，分析了钢水成分、钢中硼含量、振动曲线、结晶器水量、二冷制度及对弧、辊缝精度等对铸坯角部裂纹的影响，并提出了相应的控制措施，如控制钢水叫（S）≤0．015％、w（Mn）／w（S）〉37．6；w（Ca）／w（A1。）〉O．09；结晶器振动冲程减小11mm，并提高振频使负滑脱时间降低32％左右；结晶器宽面和窄面水量稳定在4000和380L／rain，并采用弱冷冷却曲线、降低二冷水总水量，同时减少铸坯边部水量50％以提高边部温度；定期进行辊缝仪测试，加强检修力度和及时更换不良辊列，使其精度控制在合理范围内等，这些措施有效地改善了铸坯角部裂纹，使其降级比率和质量异议均低于当月该厂生产的Q235B钢。     

高棒产线夹送辊、夹尾器的技术改进

针对高速棒材产线水冷段夹送辊和夹尾器在线使用一段时间后,夹持精度降低、夹持动作同步性下降、轴承等零部件寿命缩短等问题,分析了原因并提出了改进方案.结合生产现场情况,对夹送辊的夹紧机构、传动机构、轴系结构进行了设计优化和改进.将方滑块、中间多连杆的传动形式改为简单的铰接连杆;夹送辊齿轮箱中心距由250 mm增加到360 ...     

卷取控制逻辑对内圈卷形的影响研究

以热轧卷取机为研究背景,概述了热轧钢卷内圈卷形缺陷,根据生产过程中热轧卷取机设备相关动作和控制原理,对卷取机张力系统的运行特点、控制方式以及卷筒涨径和助卷辊压力等进行了分析。找出现有系统控制存在的问题,重点对助卷辊压力、夹送辊压力、卷筒速度、卷筒张力和卷筒等待位波动进行改进,内圈卷形缺陷率由5.3%下降为1.2%,改进效果显著。     

炉卷轧机宽薄规格Q345E钢板生产工艺的优化

南钢在3500mm炉卷轧机上成功开发了（5～15）mm×3200mm宽薄规格Q345E钢板,其性能与板型均符合标准要求,尤其是-40℃低温冲击性能良好。并对南钢提高Q345E钢板性能合格率的工艺控制过程进行了重点介绍。     

热轧带钢卷取塔形产生原因及防范措施

分析了热轧带钢卷取塔形产生的原因,经过对卷取过程中夹送辊、芯轴和助卷辊的速度控制,卷筒与轧机间的张力控制,侧导板控制,以及卷取区设备维护等方面进行改进后,卷取塔形问题有了很大改善。     

热轧卷取机夹送辊控制功能优化

针对热轧带钢卷取过程中,因夹送辊的控制不合理而造成的带钢失张、带钢头部塔形、尾部松卷等卷形不良以及带钢头部拉窄、表面划伤等质量问题,建立了数学模型并进行了功能优化。通过增加夹送辊防头部拉窄控制、防止夹送辊和芯轴之间带钢松卷的小张力控制、防止带钢表面划伤和尾部松卷的张力转移和上下夹送辊负荷平衡控制,优化了张力控制模型和参数,因夹送辊问题而导致的带钢卷形不良和表面质量问题得到有效解决。     

涟钢CSP线Q235B薄板性能及成本优化

采用CSP工艺生产带钢时,由于其本质细晶、沉淀强化的作用,加上合理的控轧控冷工艺,能获得最佳强韧化性能的产品。涟钢CSP线在Q235B薄规格（h≤2mm）生产时曾存在强度超标的问题,通过调整优化轧制和卷取工艺参数（终轧温度、卷取温度等）、化学成分（C、Si、Mn等）,可降低合金成本,稳顺生产Q235B薄规格产品,力学性能符合标准和用户要求。同时还可利用CSP细晶、高强的特点,生产低成本的Q345B等低合金结构钢合格产品。     

新型回转式管材矫直机开发成功

为适应高精度合金管、薄壁管和长管的矫直，苏州长光集团冶金设备技术开发公司研制开发了RSM－A、RSM－B和RSM－C三种型号的回转式管材矫直机。其设计有下列特点：（l）回转框架传动系统采用无声齿形链，动力采用电磁调速电机，结构简单，无噪声，传动力矩大，运动平稳。（2）夹送和引出机构分别采用交流调频电机，调频器控制速度同步，以保持矫直速度和夹送引出速度同步；为防止管材自转，夹送和引出辊采用行星式齿轮传动，动态调整夹持力。（3）矫直辊采用长辊身、全包络辊型设计，矫直辊配置为对辊压料，故矫直精度高、无椭圆和其他…     

Q235B和Q345B钢中厚板表面纵裂纹的成因分析和工艺优化

Q235B钢（/%:0.14~0.17C,0.30~0.60Mn,0.010~0.040Als）和Q345B钢（/%:0.15~0.18C,1.30~1.60Mn,0.010~0.040Als）100 mm厚板的生产流程为铁水预处理-120 t转炉-LF-200 mm板坯连铸-轧制工艺。通过分析得出中厚板表面纵裂纹源于铸坯裂纹。通过保护渣碱度由1.16提高至1.26,1300℃黏度由0.80Pa·s提高至0.97 Pa·s,软搅拌时间不低于10 min,拉速控制在1.0 m/min左右,液面上下波动≤5 mm,保持结晶器锥度9.0 mm,钢水过热度20~25℃,二冷水为0.662 L/kg等工艺措施,使Q235B和Q345B钢中厚板纵裂率由2.17%下降至1.08%,板材综合合格率由原94.78%提高到98.16%。     

热轧板厂新2号卷取机振动分析和处理

通过热轧板厂新2号卷取机试车，发现当其1号助卷辊转速达到最大转速的90％左右时，机架出现明显的共振现象，经过对振动的分析，找出了振动原因并采取增加约束和改变系统固有频率的措施。     

耐低温冲击耐候钢Q355NHE的设计与耐蚀性研究

基于市场要求唐钢以Cu、Ni、Cr为成分基础设计了一种耐低温冲击的耐候钢Q355NHE。-40℃冲击试验结果显示5 mm厚试样冲击功达到80 J以上。在东北大学进行周期浸润实验后显示,Q355NHE对比Q 235B钢种72 h侵蚀后,相对腐蚀失重率为55.93%,对比Q 345B钢种144 h侵蚀后,相对腐蚀失重率为47.86%。     

热轧带钢卷取塔形的分析和解决措施

为了探索提升热轧带钢卷型的提升策略,首先,从夹送辊下辊的水平度不足、卷筒与助卷辊之间的轴线不平行、受载信息延迟、侧导板开口度过大、寻边失败等方面对导致热轧带钢卷取塔形的原因进行了分析,并从加强卷曲设备的管理与维护、加强对侧导板的控制以及有效控制卷曲张力等方面论述了具体的解决对策。     

太钢热连轧卷取张力控制的改进

原太钢热连轧卷取机1ＤＣ、2ＤＣ生产极不正常。由于这两台卷取机为60年代初的设备,结构简单、卷筒间隙大、助卷辊和夹送辊不能自动调整水平,并且控制及传动部分又存在不适应旧设备的问题,所以导致随着精轧速度的提高而引起卷取机成卷率低、卷形不良等现象。为此,通过改进控制及其有关参数的方法,取得良好的效果。1　张力控制系统的构成我厂的卷取张力控制系统采用“最大力矩法”控制。在未卷钢时,卷筒控制系统处于速度控制,即基速以下调电压,基速以上调磁通。当正常卷钢时,为了避免带钢打滑等造成卷筒速度上升使速度环退出饱和,导致不能恒…     

Q235B和Q345B钢板柔性轧制工艺研究与应用

为解决用户多样化需求与企业连续化生产之间的矛盾,研究了一种采用Q235B普碳钢连铸板坯,通过不同的控轧控冷工艺,分别轧制生产Q235B和Q345B两种强度级别的热轧钢板的工艺。结果表明,通过优化化学成分,采用低温加热制度、低温大压下轧制、快速冷却等控轧控冷工艺,所生产的Q345B钢板内部组织晶粒细化,各项力学性能指标均符合相应标准的要求,实现了Q235B和Q345B两种强度级别热轧钢板的柔性轧制。     

降低普碳、低合金系列中厚板表面纵裂缺陷的实践

<正>柳钢中板厂拥有1条2 800 mm生产线,年产可达180万吨,主要产品为碳素结构钢、低合金钢、船板钢、锅炉钢、压力容器钢和桥梁钢等。2018年以来,中厚板每月纵裂量逐渐增多,尤其是4月份纵裂率达1.22%,其中以Q235B和Q345B最为严重,纵裂率分别达1.11%和2.15%。本文分析表面纵裂产生的原因,通过采取提高碳含量避开包晶反应区,降低S含量,增加LF精炼提高钢水纯净度,调整保护渣改善结晶器传热效果等措施, Q235B和Q345B纵裂缺陷明显降低。     

降低150 t LF精炼电耗的生产实践

通过提高转炉出钢温度(Q235A/Q235B钢1 660~1 670℃, Q345A/Q345B钢1 665~1 675℃,终点[C]≥0.06%,终点[P]≤0.025%),强化钢包周转管理,出钢过程减少下渣量、加炉渣改质剂或脱硫剂提前造渣脱硫和精确计算合金加入量,控制钢包底吹氩流量防止二次氧化和卷渣等工艺措施,使150 t LF Q235B和Q345 B钢平均送电时间分别从8.10 min和9.39 min降至2.60 min和3.13 min,平均电耗分别从17.33 kWh/t和20.09kWh/t降至5.55 kWh/t和6.69 kWh/t,平均LF精炼时间分别从40 min和42 min降至20.1 min和22.4 min,各项精炼指标均达到要求,取得了较好的经济效益。