试论孔翻边的几个主要技术问题

孔翻边是将坯料或拉深件上预先冲好的孔,扩成带有竖直边的孔。一般,孔翻边制件常出现孔凸缘开裂、凸缘高度和翻孔尺寸超差等问明。经过实践,孔翻边技术涉及将如下几个主要问题。 1、孔翻边的应力状态和应度在预冲孔周围画出若干等距圆环,则翻孔后可以发现圆环之间的距离变化不大,但圆环本身却大大地伸长了(图1(a))。通过对翻孔壁上取下的单元体进行应力分析(图1     

拉伸翻管模的研究

本文分析了在轴压式翻管模上翻管，翻管件精度不高的原因，设计研制了拉伸翻管模。介绍了拉伸翻管模的特点和特点和工作原理及设计要点。通过理论分析，确定了拉伸翻管的几何条件和力学条件，并导翻管力的计算式。对ＬＦ２１Ｍ铝合金管坯实例工艺计算和实验结果比较，证明本文所导出的工艺参数的关系式是合理的。在所设计的模具上进行翻管，能获得高质量的翻管制件。本文的结果可作为拉伸翻管工艺分析和模具设计的依据。     

多孔翻孔模设计

介绍了多孔翻孔模设计和翻孔工艺,有利于提高翻孔零件的生产效率,对传统单孔翻孔模翻孔零件的生产有了极大的改进。     

类翻边件参数计算和模具设计

通过对类翻边件的两种成形工艺分析,确定了翻边成形工艺的可行性,特别介绍了其参数计算,并介绍了类翻边件的模具结构。     

外翻管变形的分析

通过实验研究、介绍了翻管的变形特征,导出了利用圆角翻管模外翻管时的变形力Ｐ与模具最佳圆角半径ｒｉ的关系式,论述了翻管时模具圆角半径,摩擦系数和变形速度对翻管变殂力的影响。所得的结果,与实验值吻合良好,可供制订翻管工艺和模具设计时参考６。     

圆孔翻边极限翻边系数计算方法探讨

在圆孔翻边过程中,变形程度是用翻边系数来描述的。若翻边系数小于极限翻边系数,孔缘处就会破裂。通过对圆孔翻边孔缘处应力应变分析,提出了几种近似计算极限翻边系数的方法。     

圆角模翻管特征的研究

本文根据管坯在锥头模上翻卷变形，设计研制了圆角翻管模，用这种模具翻管，可提高翻管制件的几何精度。通过对圆角模翻管变形特征的分析，论述了圆角翻管模的圆角半径ｒ的翻管力，翻管件质量和翻管时管坯失稳的影响，应用能量法则，建立了圆角翻管模翻管的变形模式，导出了这种模具翻管时重要工艺参数的计算式，通过对ＬＦ２１Ｍ铝合金管坯翻管的工艺计算和实验结果的比较，证明本文所导出的关系式可用作设计圆角翻管模时的工艺计算     

筒形件挤压翻边的数值模拟

利用有限元分析软件DEFORM-3D,对筒形件内孔挤压翻边成形过程进行了数值模拟,得出了挤压翻边成形过程中的行程载荷曲线、板料厚度以及翻边高度随挤压行程变化的规律。分析了挤压翻边与传统翻边应力状态的不同之处,以及翻边凸模的冲头曲率半径对翻边效果的影响。     

关于汽车冲压件翻边工艺及质量的研究

翻边成形容易出现翻边变形、拉毛和开裂问题，本文从11个方面阐述了翻边成形工艺知识及改进措施，对汽车冲压模具从业人员有一定的借鉴意义。     

微型车轮辐零件翻边成形的工艺改进

汽车轮辐零件的制作是一个多工步冲压成形过程,在最后一道工序圆孔翻边时经常出现开裂。利用仿真软件对汽车轮辐零件的成形过程进行有限元模拟分析,讨论了圆孔翻边系数、材料参数和成形工艺对翻边成形的影响。结果表明,材料屈服强度的增加对翻边开裂有很大影响。通过改进翻边工艺,使轮辐零件圆孔翻边开裂缺陷得到控制,开裂率降低到0.1‰,获得了较好的产品质量。     

矩形孔翻边的研究

对钢板矩形孔翻边工艺生产中存在的问题进行分析,提出改进措施,创新工艺技术,提高了钢板翻边质量并提高了劳动效率,有利于促进钢板矩形孔翻边的广泛应用。     

管夹上下卡级进模设计

分析了管夹上、下卡的结构特点和成形工艺,设计了一副集冲裁、压字、弯曲、翻孔、压筋、压凸于一体的级进模,解决了单工序冲模生产导致的零件两端压弯高度不一致,翻孔壁厚不均匀问题。实际生产证明:模具结构紧凑,冲压过程平稳,生产的零件质量稳定,可为类似零件的级进模设计提供参考。     

盖板极进模设计

介绍了盖板具有冲孔、拉伸、弯曲、翻边、压扁等级模具的设计及应注意的几个问题。     

密封盖内外翻边模具改进

通过密封盖零件的翻边成形,介绍了密封盖翻边模具结构及工作过程,分析了黑色金属材料在翻边成形过程中产生划伤的原因,提出了采用硬质合金材料制造模具,解决了零件在翻边成形过程中,外表面产生划伤、划痕等问题。     

辅变风机拉深翻边成形工艺分析及模具设计

根据工件的形状和精度要求,对拉深翻边成形件的结构及成形进行了工艺分析。介绍了拉深翻边成形工艺及模具设计、模具结构、工作过程和必要的计算等。模具设计上采用了许多新颖的结构,巧妙地解决了拉深翻边成形过程中的一些难题,提高了生产效率,保证了零件形状及精度要求。     

Prediction and elimination of springback in straight flanging using computer-aided design methods: Part 2: FEM predictions and tool design

Part 1 of this two-part paper presents the laboratory experiments on straight flanging, in which the influence of process variables, such as die shoulder radius, punch-die clearance, punch nose radius, pad force and material properties were discussed. This second part summarizes the FEM predictions for flanging and compares these results with some experimental data. Furthermore, flanging with coining to reduce springback has been investigated and evaluated by FEM for better dimensional control in flanging and hemming processes.     

管壁异形渐进翻孔及其变形特征分析

结合数值模拟和物理实验,实现了圆管、方管管坯上不同孔形、不同翻孔方向的管壁异形渐进翻孔成形.通过模拟验证了圆管管壁异形渐进翻孔成形过程的受力情况与方管翻孔时不同,各个部分的成形力大小大致相同;在方管中有:圆弧端成形力>过渡端成形力>直壁端成形力的关系.研究发现,破裂、金属堆积、划痕严重、底端凸起等是渐进翻孔可能出现的缺...     

底盖工艺分析及模具设计

系统分析了底盖翻边成形工艺,并介绍了传统的加工工艺方案。针对翻边成形特性,计算了翻边成形的材料长度,根据计算结果,采用了全新的加工方案,成功设计了翻边挤切落料复合模。由此,克服了传统工艺方案的不足;解泱了翻边、挤切、落料复合的工艺难点;提高了生产效率;保证了零件形状及精度要求。     

油箱壳体成形工艺分析与翻边模设计

制件在压床上如何摆放和模具主要零件凸模、凹模、卸料板的布局、固定等问题一直是制约大型筒型件壁部翻边,尤其是沿切线方向翻边实现模具化加工的难题,本方案中液压机悬臂式组合工作台的设计解决了制件在压床上的摆放问题,键形连接板直接与下模座连接的模具设计方案解决了凸模固定问题。     

利用翻孔工艺铆接产品的模具设计及力学分析

翻孔工艺是冲压中常用的一种工艺,一般是单独使用.本文通过一个具体产品的工艺改进说明了翻边工艺替代铆接工艺,实现产品的铆接.阐述了该方法的实施方案以及模具设计过程中相关参数的取舍.通过理论分析,得出了铆接翻边工艺的力学计算方法以及理论上翻边宽度的计算方法.