电熔镁砂生产的节能途径

以辽南地区生产电熔镁砂的典型矿热炉为研究对象，分析计算了电熔镁砂生产的理论电耗，给出了热平衡测算结果，指出了降低电熔镁砂生产电能消耗的主要途径。     

镁碳砖在电炉流钢槽上的应用

电炉流钢槽原用耐火水泥砌筑,平均寿命为38次,现用镁碳砖砌筑,平均寿命可达98次。镁砖流钢槽采用的原料为大石桥电熔镁砂和穆梭的磷片状石墨,结合剂为酚醛树脂。电熔镁砂化学成分(％):MgO 96.92,SiO_2 1.92,CaO 0.21,Al_2O_3 1.04,     

镁砂加入量对铝镁质干式捣打料性能的影响

以电熔白刚玉和电熔镁砂为原料,硼酸为助烧结剂,固定白刚玉骨料、硼酸外加量和基质料中（MgO＋Al2O3）总量不变,只改变基质料中镁砂细粉和刚玉细粉的加入比例,研究了不同镁砂加入量对铝镁质干式捣打料性能的影响。研究结果表明,镁砂加入量对铝镁质干式捣打料性能影响较大,当基质中ω（MgO）／ω（Al2O3）=0．50时,尖晶石生成较多,且微过量的MgO还有利于尖晶石晶体的生长致密化,促进材料的烧结,使试样高温烧后线变化较小,常温耐压强度高,抗渣性能好。     

铸铁保温用有心感应电炉熔沟耐火材料的研制和应用

介绍了以电熔镁砂为原料,以铬酸镁为胶接剂,NaOH为烧结剂,TiO_2为矿化剂的电熔镁质耐火混凝土浇注料的研制和使用情况。     

电熔镁砂炉主要工艺参数的研究

本文首先阐述了指导无渣冶炼矿热炉设计和运行的一些基本观点和公式，然后分析和推导了诸公式之间的相互关系，最后给出了６００ｋＶＡ电熔镁砂炉的４个主要工艺系数。     

电熔镁砂的现状与展望

电熔镁砂具有优良的导热性、电绝缘特性和强耐蚀性,广泛用于从家用炊具、温水器到冶金炼钢设备的耐火材料乃至电子设备用强电介质薄膜。特别是近年来,由于电熔化技术的进步,纯度为99.9％以上世     

LF精炼炉用不烧镁钙砖的研制与使用

以合成镁钙砂、电熔镁砂为原料,以无水树脂做结合剂,添加适量的添加剂,研制出了LF精炼炉用不烧镁钙砖。在某钢厂90t LF精炼炉上使用,取得了较长的使用寿命和良好的冶金效果,满足了该钢厂精炼多种特殊钢的需要。     

废镁铬砖细粉对铝镁浇注料性能的影响

以棕刚玉(8～1mm)、白刚玉(≤3mm)为骨料,以白刚玉细粉(≤0.045 mm)、-Al2O3微粉(≤5 m,50=2.01 m)、电熔镁砂细粉(≤0.074mm)、硅灰((SiO2)>94%)为基质,以-Al2O3微粉为结合剂,以六偏磷酸钠为减水剂制备铝镁质浇注料,采用废镁铬砖细粉等量代替电熔镁砂细粉,研究了废镁铬砖细粉质量分数(分别为0、1%、2%、3%)对铝镁浇注料性能的影响。试验结果表明:随着废镁铬砖细粉加入量的增大,试样的烘后和烧后强度均提高,体积密度增大,显气孔率减小、线变化率先增大后减小;但抗热震性有所降低、高温抗折强度稍有增大,这主要与高温下废镁铬砖细粉和刚玉细粉生成多种固溶体的量有关。     

电熔镁熔融区域影响因素分析

电熔镁砂用炉是一种特殊的矿热电炉,主要用电弧热来熔炼物料。为了在保证熔炼产品质量的同时,更好地提高电熔镁炉的节能效果,利用Ansys分析软件,从理论上对影响炉子熔池区熔融部分大小的相关因素进行研究,寻找因素间合理配合方式,使熔融区域面积最大。     

镁砂品级对镁碳砖显微结构和组成的影响

为了对镁砂原料和役后镁碳砖更合理的利用，研究不同品级镁砂对镁碳砖显微结构和组成的影响。首先，进行热力学计算，确定了镁碳砖中MgO、SiO₂和FeO与石墨的反应温度，然后分别以96.5、97.5、98.5电熔镁砂和99高纯鳞片石墨为原料，以PF-5323型热固性酚醛树脂为结合剂，压制成型后在埋碳气氛下经不同温度热处理，得到不同品级镁碳砖，测其对常温性能的影响并借助SEM和EDS对其进行显微结构分析，研究镁碳砖显微结构和组成的变化规律。结果表明：随着镁砂原料品级的提高，镁碳砖体积密度增大，显气孔率降低，常温强度升高，显微结构更为致密。镁碳砖经高温热处理后，材料体系发生自耗反应，使二氧化硅、氧化铁含量降低，C/S比变大，自耗反应程度随着品级的提高而降低。有害成分的减少会对镁碳砖有提纯效果，可使低品级镁砂应用于更为苛刻场合，提高资源利用率。985镁碳砖相比于965镁碳砖而言有优异的性能表现，但是跟975镁碳砖相比差异不大，而且98.5镁砂价格昂贵，再加上废弃镁碳砖回收利用率较低，高档镁砂不足以发挥其全部价值，不利于节约资源，保护环境。     

能量平衡理论在电弧炉节电上的应用

某铸钢车间30 t、50 t电弧炉2008年9月投产以来,平均电耗600 kW.h/t左右。通过能量平衡理论对电弧炉能量的输入及支出进行系统分析,并采取对应措施,最大程度的利用有效能源,减少不必要的损失。最终两台电炉生产技术指标大幅提高,平均电耗降至520 kW.h/t左右,冶炼周期、电耗达到国内铸造行业先进水平。     

电弧炉炼钢能量优化与节能技术研究现状与展望

简述了电弧炉炼钢过程的节能工艺与传热行为研究现状.通过对电弧炉炼钢过程的能量优化和节能技术的分析发现,宏观节能技术与微观传热行为的多能量协同作用缺少关联研究,影响对电弧炉能量变化特征的准确判断.提出将电弧炉划分为“熔池区”与“炉体区”,探索电弧炉炼钢过程多元能量的协同作用.     

电炉渣的综合利用分析

电炉渣是电炉炼钢过程中的副产品.近年来,电炉渣排放量随着电炉钢产量的增加而大幅攀升,电炉渣的综合利用对于环境保护和钢铁工业的可持续发展有重要意义.主要介绍了电炉渣的来源、特点和综合利用现状,并对目前电炉渣综合利用中存在的问题进行全面分析和深入讨论.     

电弧炉运行电抗与合理供电研究

首先对运行电抗及其影响因素作了描述并介绍了国外有关运行电抗的研究结果,然后通过理论分析与实测结果,得到了既简单又精度高的描述电弧炉运行电抗的关系式。最后,作为实例,将研究结果应用于某１００ｔ钢包精炼炉,可节电３．８％。     

Numerical simulation of the effect of electrode insertion depth on melting process of self-supporting lining electric furnace

This research is on the melting process of slag in non-inner lining furnaces. In this electric furnace, slag is solidified into the lining of the inner wall during the melting process by means of water cooling of the outer wall. It is a self-supporting lining electric furnace. In this study, the slag melting process was simulated using ANSYS software, and the electromagnetic field, temperature field, and furnace lining thickness of the self-supporting lining were analyzed at different electrode insertion depths. The results show that the self-supporting lining can be formed under the three insertion depth of the electrodes, and the thickness of the lining increases with the insertion depth of the electrode.     

电弧炉电能单耗分析

降低电炉钢成本的关键是节能,而电能单耗是评价电弧炉节能的一个重要指标。本文主要叙述了电弧炉的节能措施;介绍了电弧炉电能单耗的计算方法,并分析了每种节能措施对电能单耗的影响度。     

数字式电弧炉电极调节系统

电弧炉的电极调节系统是炉子冶炼操作的心脏,它极大地影响电弧炉工作效率、电能消耗、电极消耗和输入到电弧炉中的有功功率。介绍了电弧炉调节器的工作原理、设计准则。最后援引意大利Techint-Tagliaferry公司研制成功的数字式电极自动调节系统及获得专利和注册商标的iEAF^TM式智能电弧炉动态控制系统。     

高阻抗电弧炉调节器检测环节的改进设计

电弧炉电极调节器是电弧炉冶炼作业的心脏,它极大地影响电弧炉工作效率、电能消耗和输入到炉中的有功功率,而决定调节器灵敏度的关键环节是调节器的检测环节,针对检测环节的改进设计进行了专门讨论.     

腹主动脉巨大血栓溶栓治疗一例

当前电炉炼钢技术日新月异，新技术，新炉型层出不穷，但每一项技术，每一个新炉型需有一定的相关技术相配合。对其中较为热门的竖式电炉与连续式电炉，双壳式电炉与转炉－电炉等进行了论述和探讨。     

Enhancement of thermal efficiency and cost effectiveness by development of melting furnace by revamping and troubleshooting fuel‐fired furnace

Technological development of furnaces over conventional melting methods of diesel or gas‐fired furnaces is necessary. These furnaces have large amount of heat losses and hence their thermal efficiency is very low. Moreover, these furnaces do not produce good quality melt because of the chances of embedment of impurities from after‐combustion gases and agitation. The time required for melting in such furnaces is more. Also, insulation is not provided and there are heat losses which increase the time of melting. An electric resistance heating furnace is developed which overcomes all the problems associated with the fuel‐fired conventional furnace. The thermal efficiency of this developed furnace is found to increase quite drastically up to 85%, which is by about 33% more than conventional furnace; while reducing the operating cost of furnace. This benefits industry overall by profit of 70% and certainly can replace the existing conventional fuel‐fired furnaces.