变换炉堆焊层裂纹原因分析和埋藏缺陷安全评定

对合成氨变换炉堆焊层裂纹进行了金相检验和腐蚀产物分析,并对埋藏缺陷按GB/T19624—2004《在用含缺陷压力容器安全评定》进行了安全评定。研究结果表明:堆焊层裂纹发生在焊缝区域,裂纹为沿奥氏体晶界分布的网状裂纹;裂纹间隙中的腐蚀产物中含有大量的氧元素和硫元素;结合变换炉的结构、停车碱洗措施和检验历史等因素,确定了裂纹为敏化态的堆焊层金属在连多硫酸和拉应力的共同作用下发生了开裂;埋藏缺陷的评定点位于失效评定曲线(FAC)的下方,即在不考虑缺陷扩展的情况下变换炉是安全的;如果埋藏缺陷发生了扩展,当埋藏缺陷的高度扩展为17 mm,长度扩展为440 mm,埋藏缺陷达到临界尺寸。     

进口加氢反应器内壁堆焊层裂纹成因分析

通过对柴油加氢反应器内壁堆焊层裂纹的分析,认为反应器内壁堆焊层产生裂纹是连多硫酸对Cr-Ni奥氏体不锈钢造成的应力腐蚀破坏。根据裂纹的成因,对反应器运行提出了一些注意事项。     

加氢反应器和换热器高温腐蚀与对策

文章对加氢反应器和换热器在高温、高压,介质为氢+硫化氢环境下的各种腐蚀机理做了分析,并从设备选材、设计、制造、维护等方面提出一些对策。但就加氢反应器,换热器而言,腐蚀事例仍不少见,需要认真研究和总结。     

常减压装置减压管线法兰裂纹原因分析

某炼厂常减压装置在连续两次停工大修开工期间,减压侧线部分300系列不锈钢法兰热影响区出现开裂。从影响应力腐蚀开裂的材料因素、环境因素、应力因素进行分析,通过检验分析发现不锈钢中的Cr、Ni和Ti含量低于标准要求,C和Mn含量高于标准要求,导致不锈钢敏化造成抗晶间腐蚀能力下降,在装置停工期间法兰表面的硫化物与蒸汽和空气发生反应生成连多硫酸(H2SxO6),同时在法兰锻造、焊接时产生的残余应力协同作用下,导致304、321材质法兰发生连多硫酸应力腐蚀开裂,并有针对性地提出了防护建议。     

热壁加氢反应器的缺陷分析及措施

就加氢反应器在运行中所出现的缺陷，从技术角度来分析缺陷产生的原因，针对炼油厂加氢精制的热壁加氢反应器的制造技术及主体材料的数据情况，提出通过管理、检验来及时发现缺陷，及时消除，尽可能地避免缺陷的形成，延长其安全使用寿命，使压力容器能够为生产装置的安、隐、长，满、优地运行提供服务。     

柴油加氢精制装置换热器隔板断裂原因分析

柴油加氢精制装置的两台高压换热器投用不到4年,发现管箱隔板断裂。通过对隔板的检查和分析,判断隔板断裂属于连多硫酸引起的应力腐蚀开裂。硫和硫化氢与隔板表面反应形成FeS,FeS在氧气和水的作用下形成连多硫酸,导致连多硫酸应力腐蚀开裂。文末提出了相应的防护措施。     

一例典型反应器停车缺陷分析

针对奥氏体不锈钢反应器检验过程中发现的缺陷,通过对缺陷分布、形貌及特征进行分析,简要总结了奥氏体不锈钢由连多硫酸引发的应力腐蚀产生原因及影响因素,结合生产实际提出了相应的预防措施。     

预转化炉进气管与上封头焊缝区裂纹分析

从转化炉设计结构、制造工艺和服役工况分析,认为进气加强管与上封头连接环焊缝处的裂纹与焊缝区硬度及金相组织无关。由于炉壁两种不同材料内衬胀缩系数不同,导致多次开停炉后二者结合部产生缝隙,热量通过缝隙传至炉壳,使其金属超出设计温度,在热应力疲劳、回火脆化、再热开裂等因素的综合作用下,使焊缝区产生了多处裂纹。     

石化工业中连多硫酸引起的应力腐蚀开裂及其防护措施

连多硫酸引起的应力腐蚀开裂在材料腐蚀失效破坏事例中十分常见,奥氏体不锈钢和其他高合金奥氏体钢尤为突出.文章重点介绍石化工业中连多硫酸引起的应力腐蚀开裂的条件、特点、形貌和所采取的防护措施.     

脱乙烷塔法兰开裂原因分析

由于连多硫酸应力腐蚀造成脱乙烷塔法兰出现多次开裂,对此提出了相应的预防措施。     

奥氏体钢炉管的应力腐蚀开裂及防护措施探讨

介绍了氯离子应力腐蚀开裂、连多硫酸应力腐蚀开裂、碱致应力腐蚀开裂等奥氏体钢炉管的主要应力腐蚀开裂形式 ,并给出了三个破裂实例。对防止奥氏体钢炉管应力腐蚀开裂 ,从腐蚀环境、炉管选材、降低应力三个方面进行了探讨     

制氢转化炉管系焊接裂纹的分析与修复

介绍了制氢转化炉的概况和转化炉管系的制作安装情况。该转化炉在封存了多年后进行改造,在进行气密试验时发现原管系多处焊缝存在泄漏,经现场检查确认是由原制造安装过程中焊接裂纹引起的。分别对焊缝区裂纹和母材热影响区裂纹的形态和产生原因进行分析,指出此裂纹属沿晶开裂,由组织粗大和焊接热应力引起,并根据分析的原因制订了缺陷的修复方案和具体的修复措施,缺陷修复后经气密检验合格。装置运行后曾开停工4次,每次开停工都对转化炉管系进行气密和PT检查,未发现有裂纹且至今运行正常,验证其修复措施正确有效。     

合成甲醇装置变换炉出口管道开裂失效原因分析

合成甲醇装置变换炉出口管道多处开裂造成泄漏,影响装置正常运行。采用宏观检查、无损检测、化学成分分析、壁垢化学组成分析、金相组织检验、硬度检验以及断口形貌分析等方法对开裂管道进行取样分析,结合工艺装置实际运行情况探讨管道失效原因,认为是工艺波动易形成干-湿交替的管道环境,氯离子在管道湿环境下富集形成酸性介质,敏感材质在酸性介质中受应力作用所致的腐蚀开裂。     

燃油加热炉熔灰腐蚀研究进展

高温熔盐腐蚀研究近几十年来取得重要进展,先后发展了盐溶腐蚀模型、电化学腐蚀模型等。盐溶腐蚀模型的基本观点是熔盐与金属的反应,使得在氧化物/熔盐交界面处的熔盐的碱度增高或降低,导致保护性氧化物层发生碱性或酸性溶解;电化学模型认为熔盐腐蚀的本质是电化学腐蚀;这些模型为燃油加热炉熔灰腐蚀研究提供了理论依据。燃油加热炉熔灰腐蚀和燃料油中含有的镍、钒和硫等杂质、炉膛温度、气氛中氧、二氧化硫分压及金属合金元素组成等因素有关。熔灰腐蚀控制主要采用化学添加剂、燃料油脱硫脱金属、控制过剩空气系数以及采用防护涂层等措施。文章对以往研究成果进行了总结,并介绍了未来的研究方向。     

加氢裂化热高分油管线弯头开裂分析

对国产加氢裂化热高分油管线的弯头开裂原因进行了分析 ,对预防连多硫酸腐蚀提出了相应的防范措施 :选用碳含量 <0 .0 3 %并含有稳定化元素Ti、Nb的奥氏体不锈钢或双相钢 ;控制焊缝硬度不大于HB2 0 0并焊后热处理 ;12CrMo和 15CrMo耐应力腐蚀性能好 ;设备停运后马上进行清洗并用碱液中和     

硫黄回收装置液硫泵蒸汽回流管失效分析

摘要：硫黄回收装置液硫输送泵的蒸汽回流管多次发生开裂,开裂位置均为焊接接头部位,裂纹起源于焊缝焊趾,沿环向扩展,最终扩展至弯头母材,开裂长度达半周以上;外弯处焊缝错边量约1mm,内弯处存在整圈1．5mm高的未熔合。文章对液硫输送泵蒸汽回流管的开裂弯头进行了宏观检验、成分分析、金相检验和能谱分析,并结合工艺条件、对腐蚀机理和检测结果进行了失效分析,通过分析得出蒸汽回流管开裂主要是由于焊接质量不高、金相组织不均匀和热处理不好等原因导致焊接结构存在高残余应力,这些残余应力在连多硫酸环境下发生应力腐蚀开裂所至;提出了更换材质减少应力腐蚀开裂和控制焊接成型质量避免焊接缺陷的建议。     

丁二烯抽提装置的腐蚀检查与分析

对丁二烯抽提装置33台设备,21条管道进行了腐蚀检查和分析,检查发现:该装置的主要腐蚀类型为乙酸腐蚀,水冷器存在冷却水/垢下腐蚀,腐蚀产物主要为Fe3O4和Fe2O3.针对丁二烯抽提装置的腐蚀问题,提出了相关防腐蚀建议.