氨水-碳酸铵浸出汤丹氧化铜尾矿研究

以云南汤丹高碱性、低品位氧化铜浸出尾矿为研究对象,采用NH3.H2O-（NH4）2CO3体系添加氧化剂浸出,详细考察了浸出时间、反应温度、液固比、总氨浓度及c（NH4＋）/c（NH3）、氧化剂用量、氧化剂添加顺序、氧化时间等因素对铜浸出率的影响,得到了该尾矿的最佳浸出条件。结果表明,液固比10∶1,浸出温度40℃,加入0.25 mL/g H2O2,反应2 h;然后添加NH3.H2O及（NH4）2CO3,铵离子浓度3.2 mol/L,氨水浓度0.8 mol/L,继续反应4 h,尾矿中铜的浸出率达到了72.3     

云南某地氧化铜矿的浸出试验研究

本文主要介绍了云南某高氧化率的氧化铜矿使用硫酸进行浸出试验情况。通过对不同磨矿细度、浸出时间、液固比、硫酸用量等一系列浸出试验研究,找到了该氧化铜的最佳浸出条件,即在常温、常压的情况下,采用廉价、来源广泛的硫酸对粒度为-1mm的物料进行浸出,当浸出时间4h,浸出浓度20%(液固比4∶1),料酸比1∶0.4时,可以使得该氧化铜矿的铜浸出率达90%以上。     

高碱性低品位氧化铜矿搅拌浸出研究

对湖南水口山含泥高碱性低品位氧化铜矿,开展了搅拌浸出实验。实验结果表明,在常规条件下,浸出率只有60%左右,加温搅拌浸出可达80%左右;同时得到了最佳浸出条件是:酸的浓度4%,浸出时间36 h,浸出温度30℃,颗粒直径为40目,液体的体积与固体的质量之比为6∶1。     

某玄武岩型难选氧化铜矿浮选-浸出联合工艺研究

采用浮选?浸出工艺处理含铜0.94%的玄武岩型氧化铜矿,该铜矿物氧化率高,嵌布粒度较细,属于低品位难选氧化铜。通过硫化浮选法回收部分氧化铜矿及硫化铜矿,可得到品位为16.2%,回收率为50.7%的浮选铜精矿,通过硫酸浸出法回收浮选尾矿中的细粒级铜矿物,浸出率达87%,此浮选-浸出工艺实现了铜矿物的有效回收。     

玄武岩型难选氧化铜矿浮选-浸出联合工艺

采用浮选-浸出工艺处理含铜0.94％的玄武岩型氧化铜矿,该铜矿物氧化率高,嵌布粒度较细,属于低品位难选氧化铜.通过硫化浮选法回收部分氧化铜矿及硫化铜矿,可得到品位为16.2％,回收率为50.7％的浮选铜精矿,通过硫酸浸出法回收浮选尾矿中的细粒级铜矿物,浸出率达87％,此浮选-浸出工艺实现了铜矿物的有效回收.     

RSM在超声波强化氧化铜矿浸出试验中的应用

采用超声波强化硫酸浸出难选氧化铜矿,为了更准确地找出最优的试验条件,并对试验指标进行合理的预测。将RSM对超声波强化氧化铜矿浸出试验进行条件优化,得到最优的试验条件为:硫酸用量71.89g/L,浸出时间43.36min,超声波功率86.03W,此时,可以得到66.06%的铜浸出率。超声波在氧化铜矿浸出中起到了缩短浸出时间、减少硫酸用量的作用。     

不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿浸出率的影响规律研究

本文通过不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿浸出率影响的试验研究,确定了不同氨-铵浸出体系对铜浸出率的显著性影响顺序是：氨-氨基甲酸铵＞氨-碳酸铵＞氨-氯化铵＞氨-氟化铵＞氨-碳酸氢铵＞氨-硫酸铵。采用氨-氨基甲酸铵浸出体系对新疆滴水高钙镁低品位泥质氧化铜矿进行铜的浸出试验,其铜浸出率高达85.25%。     

不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿铜浸出率影响规律的研究

通过不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿浸出影响的试验研究,确定了不同氨-铵浸出体系对铜浸出率的显著性影响顺序是:氨-氨基甲酸铵>氨-碳酸铵>氨-氯化铵>氨-氟化铵>氨-碳酸氢铵>氨-硫酸铵。采用氨-氨基甲酸铵浸出体系对新疆滴水高钙镁低品位泥质氧化铜矿进行浸出试验,铜浸出率高达85.25%。     

难选氧化铜矿浸出—置换—浮选试验研究

某难选氧化铜矿石氧化率和结合率高,用浮选方法处理,选别指标不理想。为了提高铜精矿指标,提出了搅拌浸出—置换—浮选和搅拌浸出—萃取—电积两个工艺流程方案。结果表明,搅拌浸出—置换—浮选方案从原铜矿石中回收铜效果更佳,获得了铜精矿品位35.81%,回收率92.92%的较好指标。     

某氧化铜矿浸出工艺方案试验及经济比较

赞比亚某氧化铜矿的原矿分为硬岩矿和软岩矿,针对硬岩矿和软岩矿的矿石性质,进行了硬岩矿的柱浸、软岩矿加温和常温搅拌浸出的试验研究。根据试验结果,经分析比较,确定采用堆浸-加温搅拌浸出联合工艺,并与全部加温搅拌浸出工艺方案进行经济比较,比较结果表明,堆浸-加温搅拌浸出联合工艺不仅在技术上可靠,而且在经济上具有明显的优势。     

新疆滴水高氧化率泥质氧化铜矿氨浸试验研究

针对新疆滴水氧化铜矿石特性,进行氨浸试验研究,对影响铜浸出的各个因素进行了全面系统考察,得到了该氧化铜矿的最佳浸出条件,即在45 ℃、氨水浓度2.5 mol/L、碳酸氢铵浓度1 mol/L、矿石粒度-0.074 mm占85%,液固比2∶1条件下,以400 r/min的搅拌强度进行搅拌浸出2h以后,铜的浸出率可达85%以上.     

玉龙铜矿氧化矿石合理浸出工艺研究

对西藏玉龙铜矿氧化带矿石进行全粒级柱浸和洗矿-矿砂柱浸-矿泥搅拌浸出试验,结果表明：全粒级柱浸时矿石渗透性差,提高滴林强度易出现积液现象,难以顺利浸出;洗矿后矿砂的渗透性能好,可使柱浸铜浸出率达到78%以上,同时矿泥搅拌浸出的铜浸出率可达96%以上。根据试验结果,认为洗矿-矿砂堆浸-矿泥搅拌浸出是处理玉龙铜矿氧化带矿石的合理工艺。     

利用碳酸铵溶液处理铜烟灰的研究

利用碳酸铵溶液处理含铜烟灰, 研究了碳酸铵浓度、温度、液固比、浸出时间等因素对浸出过程的影响。实验得到最佳浸出条件为: 碳酸铵浓度2 mol/L、液固比4∶1、温度60 ℃、时间8 h, 在此条件下铜浸出率可以达到85%左右; 铅、铋、金、银等有价金属进一步富集, 可以在炼铅系统进一步回收。     

羊拉铜矿氧化铜矿柱浸扩大试验研究

采用硫酸作为浸出剂对云南羊拉铜矿氧化铜矿进行了柱浸扩大试验, 分别考察了不同粒径矿石的铜、铁浸出效果以及酸耗的变化, 为现场工艺提供指导。试验表明, 羊拉矿石吨铜综合酸耗在17 t左右, 采用酸法浸出具有可行性; 不同粒级矿石浸出过程中铜以及铁的浸出不完全相同, 对矿石最佳浸出粒径进行了验证, 并提出了经济合理的浸出周期; 对浸出矿渣进行了分析, 结果表明, 羊拉矿石浸出过程易发生硫酸钙沉淀。     

模拟菱锰矿硫酸浸出液中铁离子的去除

为了考察菱锰矿硫酸浸出液采用Na₃PO₄除铁的可行性,以及除铁所生成的FePO4滤渣用NaOH处理以回收PO₄^3-的效果,对Mn²⁺、Fe²⁺浓度分别为18.04、5.20 g/L的模拟菱锰矿硫酸浸出液进行了Na₃PO₄除铁、PO^3-₄回收工艺条件试验。结果表明：在H₂O₂用量为理论量、溶液pH=1.8、Na₃PO₄用量为1.7倍理论量、搅拌时间为15 min情况下,Fe²⁺去除率达99.85%、Mn2+损失率仅为2.23%;FePO4滤渣用0.75倍理论量的NaOH处理,反应3 h时的PO^3-₄回收率达98.24%。因此,菱锰矿硫酸浸出液采用Na₃PO₄除铁不仅可行,而且因PO3-4可回收再利用,除铁工艺成本较低。     

还原浸出—除杂—活性氧化镁沉淀工艺从刚果金某氧化铜钴矿中回收钴

采用还原浸出—除杂—活性氧化镁沉钴工艺从刚果（金）某氧化铜钴矿中回收钴,考察了还原剂焦亚硫酸钠加入方式、用量、浸出反应时间,除杂反应时间,沉钴活性氧化镁加入方式、用量及沉钴反应时间的影响。结果表明,当磨矿细度74μm含量70%、矿浆质量浓度33%、加入硫酸控制终点pH值在1.5~1.8、硫酸加入30 min后,加入焦亚硫酸钠、焦亚硫酸钠用量8 kg/t矿、搅拌浸出5 h时,钴浸出率可达90.38%;浸出液萃取铜后的萃余液采用石灰石+石灰配合除杂,常温下搅拌反应6 h,控制终点pH在5.8左右,石灰加入3 h后溶液中铜可降低至0.04 g/L,铜沉淀率90.51%,铁沉淀率99.23%,钴沉淀率7.39%,沉淀渣返回浸出工序再回收铜钴;除杂后的溶液采用活性氧化镁沉钴,活性氧化镁乳化5 min之内加入,当MgO用量与Co质量比为1.03、沉钴时间5 h时,钴沉淀率达90.13%,所得氢氧化钴沉淀符合行业二级品标准要求。     

赞比亚某难浸氧化铜矿石工艺矿物学研究

赞比亚某铜矿属于复杂难浸氧化铜矿,为充分了解该类矿石的性质,并为制定合理的选冶工艺提供基础资料,通过化学分析、X射线衍射分析、扫描电镜-能谱分析、工艺矿物学分析仪(BPMA)分析等多种测试方法对该氧化铜矿进行了系统的工艺矿物学研究.结果表明,原矿中的铜主要分布在云母矿物中,分布率为68.63％.此外,还有少量铜分布在孔...     

某高结合率土质氧化铜矿石强化浸出试验研究

对云南某黏土质氧化铜矿进行了浸出试验研究,试验结合不同粒级矿石的可浸性能差异,对矿石进行分级强化浸出。+0.074mm添加强化浸出剂ED-1搅拌浸出,-0.074mm加温80℃搅拌浸出。通过搅拌浸出条件试验,确定最佳浸出参数,最佳条件下铜综合浸出率81.93%,吨铜综合酸耗13.86t,铜浸出率较现有常温浸出工艺有了大幅提升。     

低品位氧化铜矿浸出液赤铁矿法除铁

采用赤铁矿法脱除低品位氧化铜矿浸出液中的铁离子。结果表明,适宜的除铁工艺条件为: 反应温度180 ℃、初始硫酸浓度2 g/L、反应时间3 h、氧分压0.3 MPa、搅拌速度400 r/min,此时除铁率为95.2%,渣中铁、铜、硫含量分别为62.7%、0.14%、1.6%。