压铸工艺对AT72镁合金力学性能的影响

以AT72镁合金为研究对象,设计了压铸工艺。通过密度测定、力学性能测试,研究了压铸工艺对AT72镁合金力学性能的影响。所讨论的压铸工艺包括:常规压铸、真空压铸、普通钢质冲头、密封铜质冲头、慢压射速度、快压射增压压力、压室停留时间以及慢压射阶段降速排气。结果表明,选取合适的慢压射速度、快压射增压压力、压室停留时间,以及有效的慢压射阶段降速排气设计可以进一步提高压铸试样的力学性能。不同压铸工艺试样的密度越大,抗拉强度越高。     

冷室压铸机整体式压室的应用

1　压铸过程中压室的一般分析1.1　常用配合形式和间隙本公司所用压室、冲头的常用配合形式见图 1,间隙值见表 1。图 1　整体式压室与冲头常用配合形式示意图表 1　整体式压室与冲头常用配合间隙　ｍｍ公称尺寸Ｄ0 压室直径Ｄ压射冲头外径ｄ压射冲头与压室间隙δ50～ 60Ｄ 0 .0 300 Ｄ0 - 0 .0 8- 0 .1 0 0 .0 8～0 .1 360～ 70Ｄ 0 .0 300 Ｄ0 - 0 .1 0- 0 .1 2 0 .1 0～0 .1 570～ 80Ｄ 0 .0 350 Ｄ0 - 0 .1 2- 0 .1 40 .1 2～0 .1 780～ 1 0 0Ｄ 0 .0 4 00 Ｄ0 - 0 .1 3- 0 .1 6 0 .1 3～0 .2 01 0 0～ 1 2 0Ｄ 0 .0 4 00 Ｄ0 - 0 .1 5- 0 .1 90 .1 5～0 .2 3　　间隙值应结合以下诸影响因素进行选择。(1)压室、冲头材质的选用 ,要求滑动磨擦系数低。压室、冲头常选用Ｈ13、ＳＫＤ6 1、3Ｃｒ2Ｗ8Ｖ和球墨铸铁等材料。(2 )压室内表面、冲头外表面加工表面粗糙度的选用。在经济精度内尽可能降低表面粗...     

抛物线压射系统(PARASHOT)具有无紊流慢推进功能的D压射系统

对压铸质量方面日益严峻的要求,促使在压射系统上进行改进。其中闻名的有,三级压射、四级压射、D系统和D_2系统等等。压铸中重要关键是使型腔排空,否则仍然不能解决问题。为此,在压铸中发展了一些新的工艺方法。如真空压铸、精速密压铸和吹氧压铸等。此外,在要求压铸机运转快、压铸质量好的趋势日益高涨的情况下,发展了新的抛物线压射系统。在新的压射系统中,压射冲头是以恒定加速进行的,取代了压射冲头在压射时速度突变的状况。无紊流慢推进平稳地充填压射室,压铸机的调节比较简单和压射速度范围宽广,体现了新发展的压射系统的特点。     

抛物线压射系统（PARASHOT）具有无紊流慢推进功能的D压射系统

对压铸质量方面日益严峻的要求,促使在压射系统上进行改进.其中闻名的有,三级压射,四级压射,D系统和D_2系统等等.压铸中重要的关键是使型腔排空,否则仍然不能解决问题.为此,在压铸中发展了一些新的工艺方法,如真空压铸、精速密压铸和吹氧压铸等.此外,在要求压铸机运转快、压铸质量好的趋势日益高涨的情况下,发展了新的抛物线压射系统.在新的压射系统中,压射冲头是以恒定加速进行的,取代了压射冲头在压射时速度突变的状况.无紊流慢推进平稳地充填压射室,压铸机的调节比较简单和压射速度范围宽广,体现了新发展的压射系统的特点.     

OPTIVAC压铸真空系统(下)

3 使用OPTIVAC系统的几个问题3.1 使用现有压铸机和压铸模具,怎样增配OPTI-VAC? 将压铸机的压射冲头直径加大,堵塞现有模具中的排气槽和溢流槽,重新加工抽气道,并在模具的合适位置嵌入并固定抽气阀门,就行了。3.2 为什么要加大压射冲头的直径? 只有提高压射速度,将充填时间缩到最短,才能达到真空压铸的理想效果。在没有使用真空系统时,加大冲头直径、提高压射速度是没有意义的:型     

一种长寿高效的压铸冲头

一种获得专利的压铸冲头,其冲头后端具有连接螺孔。它的特征是：冲头前端具有一前端凸台,该前端凸台为轴截面向前逐渐变小的回转体或截多边形锥体,且回转体或截多边形锥体的轴心线与冲头的轴心线平行或重合。冲头前端还可具有一与凸台外周的后端相连的环形端面。设置凸台后,凸台与压室壁之间将形成一个环形带区,能使在压铸过程时流入该区的合金液体较快地凝固。从而阻止其余高温液体从压室与冲头之间的间隙窜出,且凝固后形成的环形带与料饼是一体的,无需其它措施就能和料饼一起与冲头分离．还降低了料饼占用金属液体积。本发明能使冲头与压室之间的间隙密封的极限值增大。因而极大地提高了冲头的使用寿命。使综合成本更低．生产效率更高。     

压铸机压射冲头的改进

针对球墨铸铁压射冲头在压铸过程中的损耗量大、更换频繁的问题,进行了材质和制造工艺的改进,改进后的压射冲头的高温强度、硬度和耐磨性优于球墨铸铁压射冲头,其寿命比球墨铸铁压射冲头提高了50倍左右.     

基于有限元的挤压铸造压射机构卡擦分析

压射机构是挤压铸造设备中的核心零部件之一,卡擦现象是导致压射机构失效和压室寿命缩短的关键技术难题。利用有限元方法计算了压室与冲头的半径方向的变形值,并对压射机构卡擦现象进行了定性分析。结果表明:压射过程中压室和冲头之间的配合间隙变小是导致主要卡擦发生的主要原因。     

挤压铸造机压射系统的动态配合数值模拟

冲头和压室在挤压铸造过程中受热、荷载等因素影响产生变形。基于铸造模拟软件ProCAST建立数值模型,对阶梯薄板零件的挤压铸造立式压射过程进行了模拟,得到在8个挤压铸造周期中冲头和压室各自的变形量,计算出二者之间的动态配合间隙。结果表明,冲头和压室受热后径向尺寸都有所增大,且冲头的膨胀量大于压室的膨胀量,二者之间的间隙值由起始的0.1200mm减小到0.0298mm,且减小幅度逐渐变小,间隙值最终趋于稳定。     

压室内金属液流动形态的二维数值模拟

在普通压铸流场模拟的基础上,通过建立冲头、压室及金属液之间的运动学与动力学控制方程,以及三者之间的边界条件与初始条件,模拟了压室内金属液在冲头推动下的二维流动形态.分析了冲头的不同运动参数对压室内金属液卷气的影响,为实际压铸中慢压射速度的选择提供了参考.     

用3Cr3Mo3W2V钢制作钢管热冲孔凸模的试验

用3Cr3Mo3W2V钢代替3Cr2W8V钢制作钢管热冲孔凸模,凸模采用双重淬火和表面硫氮共渗处理工艺,冲孔时将凸模冷却方式由强制水冷却改用PF冷却介质冷却,可使凸模寿命提高2～3倍。     

几种常用压铸压射冲头的综合比较与分析

本文叙述了几种不同材质压射冲头的试验过程，并从性能及经济效益两方面进行了比较，最终选择出了一种较为经济实用的压射冲头并应用于生产。     

光盘模具冷却系统的设计

介绍了光盘注射模冷却系统的设计方法,以及动镜面、定镜面、浇口与凸模的冷却水路等.     

传动轴冲方工艺及模具设计

对传动轴方孔加工工艺进行分析,介绍了采用冲方加工传动轴方孔,同时介绍了模具结构及模具的工作过程,给出了冲方凸模和凸模座的设计方法,并对生产中出现的冲方凸模使用寿命较低和冲方后方孔的表面粗糙度达不到产品图的要求等问题,提出了改进措施。改进后,不仅冲方凸模的使用寿命大大提高,而且冲方后方孔的表面粗糙度完全达到产品图的要求。     

钢管热冲孔凸模的硫氮碳共渗

介绍了钢管热冲孔凸模硫氮碳共渗工艺试验。试验表明 ,凸模经硫氮碳共渗后 ,抑制了高温高压条件下的粘结磨损 ,降低了摩擦因数 ,提高了凸模使用寿命。     

弹簧卡箍多工位级进模设计

介绍了一种利用侧刃初定位、导正销精定位的多工位级进模,模具上、下固定板具有高精度和长寿命,可快速更换凹模镶块,且重复装配精度高,卸料板上安装了弯曲上模,卸料板既可弹性压料又可刚性卸料,模具结构合理,生产的零件符合用户要求。     

提高压铸件品质的举措

在熔化系统增设时间警示器，有利于控制合金持续熔化时间。找准慢压射到快压射的切换点，选择好快压射的冲头速度，对保证压射速度的准确性作用明显。开设溢流槽，设置冷却水通道，有利于均衡模具温度。适度增加激冷层厚度，提高激冷层品质，均匀喷涂并及时清理模具型腔，町减少气孔和夹杂物缺陷。采用较低温度进行时效处理，可提高压铸件的力学性能。     

Ni-W合金镀层在电池外壳成形模中的应用

介绍采用电镀法在不锈钢电池外壳成形凸模上沉积Ni-W合金镀层,并对成形凸模失效形式、镀层的表面形貌、组织结构、显微硬度、耐磨性能等进行了分析。结果表明,已镀凸模的使用寿命比未镀凸模使用寿命有较大提高。     

多弧离子镀(Ti,Cr)N薄膜在电池外壳成形模具中的应用

采用多弧离子镀膜法在不锈钢电池外壳成形凸模上沉积(Ti,Cr)N多元薄膜,并对成形凸模失效形式、镀层组织形貌、组织结构、显微硬度、耐磨性能等进行了分析和讨论。试验结果表明,已镀凸模的使用寿命比未镀凸模提高4倍多。     

氧枪喷头底座挤压模失效分析

采用MSC/Superform软件对氧枪喷头底座挤压凸模的工作过程进行数值模拟,通过模拟得到凸模在挤压过程中温度场和应力场的变化规律,从模具的受热和受力2个方面探索凸模失效的主要原因,提出改进措施,延长模具的使用寿命。