中厚板轧制头部弯曲机理的探讨

通过模拟试验，分别测定了不同来料厚度、不同变形程度、不同上下辊径比轧制时轧件上、下表面前滑及速度并绘出了相应的试验曲线，以期找出产生弯曲的原因，探明产生弯曲的机理。经试验结果分析，弯曲是轧件上、下表面前滑差和速差综合作用的结果。即：前滑差大时，速差所起作用小，轧件易往大辊或快辊侧弯；前滑差小时，速差起主导作用，轧件易往小辊或慢辊侧弯。     

轧制润滑和辊速差对热轧U型钢板桩轧制头部翘曲影响的模拟实验

按照1∶10相似比利用铅试样在实验室轧机上对热轧U型钢板桩的轧制过程进行模拟,通过改变4种轧制润滑条件、0.6～1.0的5种辊转速差等轧制条件,得出轧制条件与U型钢板桩头部翘曲之间的关系.试验结果表明,对于孔型轧制产生的翘曲程度初步由辊速差引起,但孔型轧制的翘曲程度也随轧制润滑条件不同而变化.为了改善孔型轧制引起的翘曲缺陷,在其他参数不变下可选用0.65的辊速比与未经润滑的轧辊表面参数相配合.     

轧件头部弯曲原因分析与改进

1前言棒线厂一棒材生产线的轧钢工艺流程主要参数:粗轧机组Φ560×4/Φ475×3,中轧机组Φ410×6,精轧机组Φ350×6;终轧设计速度     

多道次立-平辊轧制立辊孔型对轧件头尾形状影响的有限元分析

 利用显式动力学有限元方法和几何模型更新方法模拟了不同立辊孔型下多道次立 平辊轧制过程,对轧后各道次的轧件头尾形状进行了分析。结果表明：采用平立辊轧制时,轧件影响深度比采用孔型立辊时小,且轧件尾部出现尖角,而采用孔型立辊时未出现;采用孔型辊时,孔型立辊底部导角大小对轧件头尾形状影响较小,且轧件伸长率比采用平立辊时大。同时,平立辊轧制过程头尾情况与用铅实验值吻合较好,说明了本次分析的正确性。     

轧件头部变形趋势分析—简单孔型轧制

本文分析了简单孔型中轧地，轧件头部金属质点非稳定流动的规律，提出了判别轧件头部变形凹凸趋势的方法，以箱形－圆－六角－方孔型系统为例，提出了多道次轧制后轧件头部形状的形式。有关预测结果得到了实际轧制过程的证明。     

轧件头部下弯的成因分析

对轧制过程中轧件头部产生弯曲的成因进行分析,为其控制提供依据.     

大辊径差型钢轧制的生产实践及其内在规律

大辊径差钢轧制已获国家专利该项技术已成功地应用于首钢初轧厂Φ６５０ｍｍ轧机第一孔上。本文通过轧材高压轧制法，端部加工的高压轧制两项专利对比，详述了该项技术的特点和轧制成型的内在规律。实践证明，该孔型所设计的上下工作辊直径差完全符合实现全搓轧的条件，并使其增产增利的关键技术。     

板带轧制头部弯曲机理的研究

对板带轧制过程中产生的头部弯曲从理论上进行了研究。结果表明：简单对称轧制过程中轧件不会产生头部弯曲;对于异步轧制而言,轧制过程是轧件压缩、剪切和弯曲变形的复合变形过程,由于金属的流变状态和力学状态的不对称,全后滑产生的不均匀应力导致轧件头部易产生弯曲。     

非对称板带热轧头部翘曲的分析与有限元模拟

建立板带轧制的非对称模型 ,分析轧制过程中轧件变形规律 ,以及热轧带钢的生产过程中板带头部弯曲的产生机理。进而通过热轧过程的非对称模型的有限元仿真 ,研究了非对称参数与板带头部弯曲曲率的关系 ,为热轧过程的自动控制提供了依据。     

钛卷精轧过程头部翘曲的影响分析及控制

针对热连轧纯钛卷时影响成材率的精轧翘头问题,利用有限元法研究轧制变形区的金属流动状况,发现纯钛精轧变形区的金属流动呈"w"型,与20钢轧制变形区的"c"型金属流动不同,表明普通碳钢的头部翘曲控制工艺不能完全适合纯钛卷轧制。分析了上下工作辊直径差、轧件上下表面温度差、道次压下率、氧化皮厚度、摩擦系数等对头部翘曲的影响规律,确定出轧件表面温差和摩擦系数不同是影响精轧翘头的显著因素。从温度控制角度出发制定了控制纯钛卷精轧头部翘曲的工艺措施,有效解决了钛卷精轧翘头问题,对于减少精轧切头损失、提高产品成材率具有实际应用价值。     

楔横轧空心件稳定轧制条件分析

引入塑性铰概念,用平面应变理论和能量法研究了楔横轧空心件的平均单位正压力和压扁条件,并推导了楔横轧空心件的稳定轧制条件.     

摆辗机成形工件最佳半径的理论分析

摆动辗压成形是一种新的压力加工工艺，采用该工艺十分省力。通过理论分析，得出摆辗机所适宜加工成形零件的半径范围，对摆辗机的设计和应用起到一定的指导作用。     

弯辊对带钢板形影响的模拟研究

针对冷轧现场工艺设备条件,基于显式动力学弹塑性有限元法基本理论,应用ANSYS／LS—DYNA软件,建立了不同宽度的带钢冷轧弯辊力正弯模型,对带弯辊力的轧制过程进行了数值模拟分析。通过对模拟结果的对比分析,给出比较可信的弯辊力值。