注射模设计知识管理研究

“十五”期间,我国模具行业发展迅速,但行业综合水平落后的面貌并没有得到根本改变,尤其是在大型、精密、复杂注射模具方面,设计水平低,管理技术落后。鉴于这一现状,结合当前的知识管理理论、方法和模具设计知识的特点,利用有效的信息技术手段研究模具设计的知识管理就变得极具现实意义。     

注射模小型抽芯机构的设计

介绍了外壳类塑件注射模设计生产中 ,行程较短抽芯的几种简单灵巧的抽芯机构。     

水泵接口与法兰同模成型注射模设计

介绍了水泵接口与法兰的结构与成型工艺,通过在模具型腔设置隔离板,改变分流道的布局,实现2个塑件的同模注射成型,保证了2个塑件生产中的成组配套,成型的塑件质量良好,具有较好的经济效益。     

基于Pro/E的电池盖注射模设计

主要探讨了利用Pro/E软件零件模块、装配模块与制造模块进行电池盖注射模设计,希望能对相关人员在实际工作中有一定的参考作用。     

小型线圈骨架注射模设计

分析了小型线圈骨架的结构特点及成型工艺,介绍了小型线圈骨架注射模结构.凹模采用侧抽芯,模具结构紧凑,对中性好.     

基于KBE的摩托车注射模快速响应设计

模具设计是摩托车新车型迅速推向市场的关键,针对现有模具设计软件存在的问题,提出基于KBE（Knowledge Based Engineering,基于知识工程）技术的摩托车注塑件模具快速响应设计技术,详细阐述了模具设计中KBE的特点和关键技术,并对快速响应设计的内涵和实现进行了深入探讨,提出基于KBE模具快速响应设计的系统整体思想、KBE设计构架和具体设计流程。     

基于UG的注射模设计系统开发

介绍了基于UG的注射模设计系统开发的关键技术,包括UG调用MFC对话框的接口技术、参数化建模技术和数据库的访问技术,确定了系统的总体设计方案和功能模块。通过实例介绍了系统进行注射模设计的过程。该系统的开发有利于注射模零件库和零件尺寸参数库的管理,提高注射模设计效率。     

注射模小型抽芯机构的设计

介绍了外壳类塑件注射模设计生产中,行程较短抽芯的几种简单、灵巧的抽芯机构,可为类似塑件的注射模设计提供帮助。     

显示器壳体与按键同模成型注射模设计

利用CAE技术对小尺寸显示器壳体与按键注射模成型缺陷进行分析,提出4种改进方案,对改进后的方案进行模拟,根据模拟分析结果,提出了合理的注射成型工艺方案。模拟结果显示,用模具CAE技术解决注射产品设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

注射模小型抽芯机构的设计

介绍了外壳类塑件注射模设计生产中,行程较短抽芯的几种简单、灵巧的抽芯机构,可为类似塑件的注射模设计提供帮助。     

基于注射模规格参数的快速报价研究

针对现有注射模报价方法的局限性,提出了一种基于注射模规格参数的快速报价方法,通过一系列公式的建立,使整个报价流程更加简单、规范。最后给出了该方法的应用实例。     

基于Moldflow的双色注射模设计

基于Moldflow MPI软件,对双色塑件的成型过程进行模拟分析,设计了一副连体式热流道双色注射模,分析了双色注射模设计的关键,阐述了模具的工作过程。模具已应用于生产,成型的塑件质量良好。     

基于UG的注射模冷却水道快速设计

采用UG二次开发技术,按照概念设计、冷却水道设计、干涉检查、端点设计、自动生成孔表的流程完成冷却水道的快速设计。设计过程中将概念设计轨迹线与冷却水道进行UDO关联,实现冷却水道的快速修改,并将冷却水道的端点与模板上的孔进行WAVE关联,实现孔的同步修改。设计系统极大地提高了冷却水道的设计效率和质量。     

汽车保险杠模具热流道系统三维设计

分析了汽车保险杠注射模热流道系统中浇口的数量,对热流道系统的设计全过程进行了详细阐述,并运用RPMWorkes软件对热流道系统中的喷嘴进行了设计与装配,达到用户要求,并可根据用户需求进行二次或多次修改。     

冰箱底座注射模优化设计

分析了冰箱底座的使用要求与工艺特点,介绍了冰箱底座注射模结构及其工作过程,利用CAE技术对热流道浇注系统、自动脱螺纹机构及冷却系统进行优化设计,通过生产验证,模具结构满足生产需要,取得了很好的经济效益,对同类产品的模具设计有一定的参考价值。     

圆盖注塑模定模脱模结构优选设计

根据塑料圆盖表面不准有进胶浇口痕迹的要求,模具脱模方式采用定模脱模结构。介绍了3种定模脱模结构形式,并分析了3种定模脱模结构的设计和加工的利弊,提出了定模卸料板直浇口结构适应圆盖注塑模具的需要。简化了模具结构,降低了生产成本。经生产实践证明,该模具结构合理,制作的塑件符合用户的要求。     

基于Moldflow的倒装注射模特殊浇口结构设计

以汽车门板为例,介绍了一种倒装注射模中设置在推块上的特殊浇口结构。应用Moldflow软件对汽车门板的成型进行模拟分析,确定合理的浇口位置及数量。根据模拟分析结果完成推块的结构设计。该浇口结构改善了熔料对大型腔尺寸的填充效果,缩短了塑件成型周期,降低了生产成本。     

基于CAE技术注射模设计

比较传统注射模设计流程和基于CAE技术注射模设计流程,以一典型塑件为例,分析其结构特征和质量要求,运用Moldflow软件对塑件不同方案的模具设计进行模拟分析,从而说明使用CAE技术可以缩短塑件开发周期,优化注射模设计。     

基于SolidWorks的防尘圈注射模参数化设计

以防尘圈为例,介绍了采用SolidWorks进行注射模参数化设计的方法,该方法可以提高设计效率、减少因疏忽导致的尺寸标注错误等,同时可一定程度减少设计人员的重复性工作。