基于Moldflow的红酒开瓶器注射模设计

分析了红酒开瓶器的结构及成型工艺,使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行模拟分析,确定了塑件成型的最佳浇口位置,分析了充填时间、熔接痕、气穴位置等,为模具结构设计提供了合理的依据。在模拟分析的基础上运用UG NX软件完成了模具结构设计。该方案有效缩短了模具的开发周期,设计的注射模结构合理、工作过程可靠。     

CAE分析在带有金属嵌件扶手骨架注射模中的应用

对带有金属嵌件的塑件在成型过程中常见缺陷问题进行分析，考虑熔体对嵌件的冲击，预测最佳进浇浇口位置，并借助Moldflow软件分别模拟浇口的注射压力，选择较小压力的浇口位置，以满足模具设计要求。经过分析可知，Moldflow对注射前期分析有重要作用，可以帮助设计者更好地设计模具，提高塑件成型质量，减少后期修改模具的工作量，节省模具制造成本。     

基于注射工艺参数的空调支架成型CAE优化分析

通过对空调支架注射成型进行浇口位置、充填、冷却、保压等优化分析,获得了塑件翘曲变形的合理控制量,最终确定了优化的注射成型工艺方案,成功地应用于实际生产,有效提高了塑件成型质量和生产效率,缩短了模具研制周期,降低了模具制造成本。     

汽车内饰件注射模设计

结合某汽车内饰扣板的结构特点,设计了简化型三板注射模,模具采用点浇口+侧浇口复合式浇注系统改善了熔体的充填性能,并设计了延时滑块机构以防止塑件脱模时损伤侧面。模具经生产验证:成型塑件达到了设计要求,对同类塑件的成型具有一定的参考作用。     

汽车储物箱支架注射流动平衡CAE优化分析

结合某轿车储物箱支架的结构特点,通过限制性浇口优化分析,确定了熔体注射时的最佳浇注位置;采用切分方法进行了浇口平衡分析,优化了浇注系统,为后续填充、保压、冷却及翘曲等优化分析提供了基础。通过保压冷却等优化分析,最终确定了塑件成型的注射工艺参数,并将其转化成对应的注射螺杆控制参数,降低了生产成本,为成型同类塑件的模具生产实践提供了有益参考。     

基于Moldflow的注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响研究

基于Moldflow软件的最佳浇口位置和填充分析功能确定浇口位置和数量,采用正交试验法确定注射成型收缩痕指数较小的最优工艺参数组合,研究了注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响,对不同的工艺参数进行了分析。研究结果表明,熔体温度、模具温度的降低,保压压力和注射时间的增加都能减小收缩痕的影响。     

注塑机舱门散热器后盖注射模设计

针对注塑机舱门散热器后盖的注射成型,设计了双浇口两板式热流道注射模,浇注系统采用热流道+普通流道进行熔融塑料的输送,使用潜伏式浇口提高熔体流动前沿温度,解决了型腔中格栅充填困难的问题,脱模机构采用简化型斜导柱驱动侧滑块对侧孔实施抽芯脱模,模具中采用二次推出结构解决了塑件深筋位及螺钉柱脱模困难的问题。实践证明:模具结构简单实用,动作可靠,可为同类塑件的注射成型提供参考。     

基于模流分析技术的高光双色塑件成型工艺研究

借助MoldFlowSynergy分析软件,对某双色底壳塑件进行CAE模拟仿真,结合浇注系统的设计原则,确定了该塑件模具浇注系统参数:模具型腔采用1模2腔布置;第一次成型外层PMMA材料,采用点浇口进胶,浇口尺寸为1.3mm;第二次成型内层ABS材料,采用潜伏式点浇口进胶,浇口尺寸为1.8mm。同时,还通过成型窗口分析,得到了PMMA材料和ABS材料的最佳工艺参数范围:PMMA材料的最佳模具温度为100℃、熔体温度控制在300℃~340℃、注射时间控制在0.2~1.1s;ABS材料的最佳模具温度为60℃、熔体温度控制在220~260℃、注射时间控制在0.1~1.2s。     

汽车安全玻璃的嵌装式安装托架注射工艺研究

针对传统汽车安全玻璃安装托架成型工艺存在的不足,采用玻璃脆性嵌件一体化注射成型安装托架的方法。在安全玻璃的嵌装式托架注射模设计中,采用Pro/E和Moldflow相结合的方法,在不同浇口位置方案下对熔体填充和塑件翘曲变形进行模拟分析,确定浇口的最佳位置设计方案,进行模具设计和试制,并测试塑件的成型精度及粘结强度。利用Moldflow分析得出在不同浇口位置下,安装托架注射成型中缺陷出现的位置,并分析其产生的原因。经实际试制塑件平均飞边厚度为0.1 mm,塑件精度较高,粘结强度为250~380 N,可为实际生产提供依据。     

长玻纤增强尼龙水表外壳注射模设计

介绍了长玻纤增强尼龙66的性能,采用Moldflow软件对水表外壳的注射成型进行分析,确定塑件最佳浇口位置,模具采用组合式型芯结构和手动模外抽芯的方式。生产实践表明,模具结构设计合理,满足水表外壳成型工艺要求,产品质量好。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型模流分析

以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明：考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。     

基于Moldflow的充电器底座注射成型流动分析

利用Moldflow软件对充电器底座注射成型过程中最佳浇口位置和流动情况进行分析,确定了最佳浇口位置,分析了熔体流动的填充时间、前沿温度、体积剪切速率和压力分布变化情况,气穴和熔接痕位置。通过模拟结果找出缺陷产生的原因,改善工艺参数。     

面向翘曲变形的注塑模具浇口位置优化研究

在探讨浇口位置对翘曲变形影响的基础上,以翘曲变形量为优化目标,以表征浇口位置的节点为设计变量,用模拟退火法求解优化模型,将数值模拟和优化技术相结合,对注塑模浇口位置优化进行了研究.实例证明了该方法可用于指导模具浇口位置的优化设计.     

汽车后把手塑件的模流分析及注射模设计

以汽车后把手塑件为研究对象,运用Moldflow软件分析了汽车后把手塑件的最佳浇口位置和冷却方式,同时对模具成型的塑件质量,如翘曲变形、熔接痕等进行了模拟,预测了模具设计中潜在的缺陷。基于模流分析的结果,合理设计注射模结构,提高设计水平。实践表明,设计出的模具结构紧凑、工作可靠、运行平稳、塑件精度高,取得了良好的经济效益。     

注塑制品厚度对收缩率变化影响的研究

采用模拟实验的方法，在相同注射工艺条件下，保持浇口尺寸和位置不变，对不同厚度制品的成型收缩率进行模拟实验研究，绘制了模拟实验曲线。结果表明，制品厚度对其成型收缩的影响很大。制品厚度增大时。注射成型收缩率增大，但这种增大的趋势是非线性的，而是随着厚度的增加而逐渐减缓。     

结晶型塑料注射制品收缩率影响因素分析

分析了注射制品的收缩机理及收缩过程,并讨论了结晶型塑料注射成型过程中模腔平均压力、熔体温度、模温、充模速率、成型时间等工艺条件和模具设计、制品结构对其收缩率的影响及制品后收缩率的因素,给出了减小制品收缩率,提高制品尺寸稳定性的方法。     

开关触片座基体注塑成型合理浇口位置的设计

利用Moldflow对开关触片座基体注射成型浇口位置进行了分析与设计。在充分考虑模具制造工艺性、金属触片定位加紧以及因金属触片与基体塑料收缩率不同而引发的翘曲变形等因素的基础上,确定了有别于Moldflow推荐的所谓最佳浇口位置的合理浇口位置。合理浇口位置既降低了模具加工制造成本,同时也改善了塑件的成型性与最终质量。     

托盘同步齿轮注射模浇口位置分析

介绍了注射模浇口位置选择时应注意的问题,针对托盘同步齿轮在试模过程中选择浇口位置时出现的问题,具体分析了选择不同浇口位置对塑件注射质量的影响。     

基于MPI的磁疗仪注射模浇口优化设计

以医用磁疗仪后壳为研究对象,针对浇口在制品注塑成形过程中的重要地位,利用Moldflow软件对不同的浇口位置进行了流动模拟分析.预测可能存在的制品缺陷,以优化模具浇口位置和数目,从而达到获得高品质产品的目的.