线切割加工对模具工作表面的影响及后处理

从线切割模具工作表面的微观组织、硬度和残留应力分布角度进行分析 ,阐述了线切割加工对模具工作表面质量的影响 ,并在此基础上提出了相应的改进措施 ,以期利于提高模具使用寿命 ,避免模具的早期失效     

模具线切割加工中熔凝层的微观形态

1前言目前，不少模具是采用线切割进行加工成型的，提高了模具的制造精度。但近几年来随着线切割加工模具增多，在线切割过程中模具的变形和开裂现象也时有发生。由此往往造成模具的成品率降低。尽管线切割工艺研究者为此做了许多工作，但依然不能有效地避免变形与开裂。因而有必要从材料角度及微观形态方面对线切割模具变形和开裂的影响进行探讨。2线切割馆凝层的形态线切割是利用脉冲电源作为加工能量，利用放电现象将工件被加工区烧蚀和熔化。在切割过程中热量集中在微小区域内，使材料的被加工区快速受热后又急速冷却。因而在特殊条件下…     

模具零件叠加法快走丝电火花线切割加工研究

总结了影响叠加法快速电火花线切割加工的主要因素,通过正交试验法,对影响模具零件叠加法加工的电参数和非电参数进行了优化设计。试验表明,叠加法加工能有效提高模具零件加工效率,应采用尽可能高的峰值电流Ip、较高的脉冲宽度ON和适度的叠加厚度H及走丝速度V。     

线切割加工模具的热处理工艺控制

线切割加工已在模具制造业中得到广泛的应用，尤其对于型腔复杂的冲裁模具，线切割更是因其加工适用性强、精度高而被经常使用。为了突出线切割加工的优点，该工序往往安排在模具热处理后进行，以避免热加工中产生的各种应力，对保证型腔尺寸意义重大。     

硬质合金线切割加工变质层的形成及对材料性能的影响

从微观角度对硬质合金线切割加工变质层的形成机理进行了分析,探讨了影响变质层厚度的因素,并就变质层厚度对材料抗弯强度的影响进行了分析.提出了减少变质层厚度的措施.     

电火花线切割加工工艺参数优化研究

在对国内外电火花线切割加工的研究现状及发展趋势综述基础上，针对加工工艺参数优化采用理论分析的方法进行研究。分别通过传统的统计分析法和人工神经网络对线切割加工工艺参数进行优化。统计分析法采用正交矩阵法建立了工艺指标与影响因素之间的关系模型．通过约束优化法进行参数优化：采用误差反向传递神经网络的智能方法通过时实验数据的学习来对工艺参数进行优化，结果表明神经网络方法优于传统方法。为进一步实用化奠定了基础。     

电火花线切割加工工艺参数的多目标优化

运用多目标优化方法研究确定电火花线切割加工工艺参数,建立了多目标优化的数学模型,对其求解方法进行了探讨,并给出了一个应用实例。     

模具线切割加工的事故及对策

一、线切割加工面的组织状态线切割是利用放电热(同时还伴有电解作用)进行加工的。同一般电加工一样,材料表面因放电产生的高温而被熔化,然后由于急冷,结果就产生了变质层(又称热影响层)。变质层又由下面几个层次组成,从加工面起顺次为:熔融再凝固层,再淬火层及再回火层。 1.熔融再凝固层是受放电热被熔化,然后再凝固而成。由于腐蚀液几乎不能对其腐蚀而     

非对称公差尺寸零件的线切割加工方法

分析了非对称公差尺寸零件线切割常用的加工方法,即基本尺寸加工法和中差尺寸加工法,指出常用的2种加工方法中存在的问题和不足,提出了优化的非对称公差尺寸零件线切割加工方法,即极值尺寸法,阐述了采用极值法不仅计算简单,而且加工尺寸精度容易保障的优点。     

级进模典型零件的线切割加工方法

为了满足精密级进模的设计要求,以质子交换膜燃料电池电极板级进模为例,编制了凹模镶块、凸模及凸模固定板等典型零件的加工工艺方案,并运用三菱NA2400慢走丝线切割机床对典型零件进行了加工。经检验,各零件完全满足设计要求。     

球形凹模缩口力模型研究与参数优化

利用金属塑性成形理论中的主应力法分析球形凹模缩口工艺中的主要技术参数--缩口成形力,其中考虑了现有分析计算中被忽略的料厚变化、加工硬化和弯曲的影响,建立了球形凹模缩口成形力的理论计算公式.通过实例对该新公式的计算结果进行了分析,并与试验数据做了比较.结果表明,该新公式计算结果与试验数据较吻合.最后提出了以缩口力为标准来优化工艺参数的思路.     

二次切割法在模具加工中的应用

电火花线切割加工中,影响模具加工精度与表面粗糙度的原因是多方面的。应用二次切割法,既有利于提高切割效率,又能保证加工质量,也可去除模具零件表面交接点突尖。     

精冲模CAD系统研究与开发

为了提高精冲模的设计效率和质量,以Visual Basic语言和Solid Works三维造型软件为平台,通过Solid Works 2010强大的二次开发接口API,对精冲模CAD系统进行了研究与开发,并构建了一套基于Solid Works 2010的精冲模CAD系统,使精冲模的设计简单化、规范化。     

塑件成型模拟分析中网格划分的技巧与参数优化

介绍了塑件成型模拟分析中使用Moldflow软件进行网格划分的一些技巧、方法及参数设置。使用3D软件或CAD Doctor对塑件模型进行适当的处理后,再导入Moldflow中进行网格划分可以提高网格的质量,缩短网格的修补时间,提升工作效率。合理设置塑件模型网格划分的参数也直接关系到网格划分的质量,从而保证分析结果的准确性。     

基于正交试验的螺母冲裁成形模具磨损分析及参数优化

以某车用螺母冷镦冲裁模具为研究对象,基于Archard磨损理论采用有限元分析软件DEFORM-3D,对上冲头磨损进行模拟分析,结果表明:上冲头的磨损主要发生在受力较大的刃口区域。为使模具寿命尽可能地延长,设计了正交试验,以降低上冲头磨损量为目标,选取冲裁间隙、冲裁速度、上冲头表面硬度、摩擦系数作为因素,并采用极差和方差对结果进行分析,得出各因素对上冲头磨损量的影响程度依次为:冲裁速度>冲裁间隙>上冲头表面硬度>摩擦系数,并得出最优参数组合为:冲裁间隙为8%t、冲压速度为5 mm·s^-1、模具表面硬度为53 HRC、摩擦系数为0.14。上冲头最大磨损量由13.1×10^-6 mm减小为3.66×10^-6 mm,能够很好地指导企业的生产。     

汽轮机叶片材料高温变形行为及模锻参数优化

采用试验与数值模拟相结合的方法对300MW汽轮机某级动叶片材料高温变形行为及模锻参数优化进行了研究。对1Cr12Ni2W1Mo1V合金进行的高温热模拟试验表明,该材料高温压缩下的流变应力符合双曲正弦函数关系。建立了该材料的高温本构方程,充实了不锈钢的高温材料性能库;应用所建立的材料本构方程,对叶片模锻过程进行了数值模拟,正交模拟试验的结果表明,模具飞边槽桥部宽度b对模锻成形质量影响最大,依次为坯料大头过渡圆角半径r1、模具飞边槽桥部高度h和坯料小头过渡圆角半径r2;生产中采用优化的叶片尺寸及模具结构参数,使材料利用率提高了6.43%,锻打次数减少了2次,终锻件的尺寸精度有了大幅度提高。     

拉深模激光毛化工艺参数实验研究

为改善拉深模摩擦和润滑条件,提高其使用寿命,提出使用激光毛化技术对其表面进行造型强化。通过实验对影响激光毛化效果的主要工艺参数进行研究,得到拉深模激光毛化的合适工艺参数范围,为拉深模激光毛化表面摩擦性能研究及毛化点尺寸优化奠定基础。     

模流数值分析与试模工艺参数实践设置计算

注射工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响,实际产品试模时,注塑机注射工艺参数的最终设定通过多次试模才能确定,不利于生产效率的提高。通过CAE仿真模拟注射分析,能有效找到具体产品的最佳注射设置参数,减少试模次数和时间,且能提供较为合理实际注射参数。