两段式脱臭塔特性及油脂脱臭工艺条件优化

对板式脱臭塔进行改造,采用外部加热的方式,进行两段式脱臭,将脱色油通过双螺旋加热器加热到170℃,使其进入上段板式塔,经初步汽提后的油引出脱臭塔,进入残压2Torr的双螺旋加热器加热到248℃,然后进入下段板式塔蒸馏。脱臭过程中上段脱臭塔中蒸汽用量为油质量的1%,下段脱臭塔中蒸汽用量为油质量的2%,脱臭时间45min,油在脱臭塔中滞留的时间大大缩短,油脂中反式脂肪酸相对含量仅为1.15%,是一种绿色、节能的新型脱臭设备。     

降低大豆油精炼过程反式脂肪酸含量研究

研究精炼过程对大豆油反式脂肪酸含量变化,发现在碱炼、脱色工段反式脂肪酸含量没明显变化,而在脱臭工段反式脂肪酸含量发生显著变化,表明精炼时脱臭是产生反式脂肪酸主要阶段;同时比较脱臭温度,脱臭塔结构,脱臭时间对大豆油反式脂肪酸形成影响,并根据研究结果,提出工业化降低大豆油反式脂肪酸可行性工艺。     

脱臭工艺条件对牡丹籽油反式脂肪酸形成及品质的影响

以牡丹籽毛油为原料,经过水化脱胶、碱炼脱酸和吸附脱色后,于160、190、250℃和270℃下脱臭处理,气相色谱法分析不同脱臭时间下牡丹籽油反式脂肪酸含量变化,考察各脂肪酸的反化率,同时检测其酸值、过氧化值、色泽和气味指标变化。结果表明:脱臭温度对牡丹籽油反式脂肪酸含量影响最显著,脱臭时间次之,即脱臭温度越高、脱臭时间越长反式脂肪酸含量越多;就脂肪酸反化率而言,亚麻酸亚油酸油酸;且反式脂肪酸的形成没有位置选择性,即Sn-1,3与Sn-2位的不饱和脂肪酸的反化率相似;牡丹籽油适合的脱臭温度为190℃、脱臭时间为60 min,在此条件下得到的脱臭牡丹籽油总反式脂肪酸含量小于1%,所测定品质指标均符合二级大豆油国家标准。     

水蒸气蒸馏脱臭对食用油中多环芳烃脱除效果的研究

以花生油为原料,研究水蒸气蒸馏脱臭过程以及脱臭条件对油脂中多环芳烃脱除效果的影响。结果表明:脱臭对油脂中多环芳烃的脱除具有一定的作用,脱臭温度越高、脱臭时间越长,多环芳烃的脱除效果越好。在脱臭温度270℃、脱臭时间120 min、脱臭残压80 Pa、直接蒸汽用量固定的条件下,花生油中Bap、PAH4、LPAHs、HPAHs及PAH16含量分别从24.00、129.2、667.44、96.50和763.94μg/kg降低至14.21、74.64、344.46、55.34及399.80μg/kg,脱除率分别为40.79%、42.23%、48.39%、42.65%及47.67%。油脂脱臭过程中多环芳烃各组分的脱除率有所不同,其中萘、苊、苊烯和芴4种轻质多环芳烃的脱除率达到70%以上,其他轻质多环芳烃组分的脱除率不足60%。重质多环芳烃中二苯并(a,h)蒽的脱除率最高,为61.65%,茚并(1,2,3-c,d)芘的脱除率最低,为37.59%。     

大豆油吸附脱色过程氯离子含量变化及对脱臭油中 3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

参照土壤中氯离子检测方法,对常见油脂脱色吸附剂中氯离子的超声提取时间进行优化,并对其氯离子含量进行检测。利用常见的吸附剂对大豆油进行吸附脱色,检测吸附脱色前后油脂中氯离子含量,对不同吸附剂脱色后的油脂进行蒸馏脱臭,检测脱臭油中3-氯丙醇酯(3-MCPD酯)和缩水甘油酯(GEs)含量,分析研究不同吸附剂对油脂吸附脱色过程氯离子含量的影响以及对脱臭油中3-MCPD酯和GEs的影响。结果表明:吸附剂中氯离子的最佳超声提取时间为30 min,10个吸附剂样品中氯离子含量为11. 93～187. 881 mg/kg,差异很大;几种吸附剂在油脂吸附脱色过程对氯离子有不同程度的脱除作用,其中脱除效果最好的YS-900活性炭能使油脂中氯离子含量降低83. 21%。对比未进行吸附脱色处理的大豆油,经吸附脱色的大豆油再经脱臭后3-MCPD酯与GEs生成量均有所降低,并且随吸附过程氯离子降低幅度不同,脱臭油中3-MCPD酯与GEs生成量不同:当脱色油中氯离子含量降幅较小时,经脱臭过程GEs生成量明显低于3-MCPD酯;当脱色油中氯离子含量降幅很大时,经脱臭过程3-MCPD酯的生成量低于GEs。以同时降低脱臭过程3-MCPD酯和GEs的生成量为目标,H-2活性炭作为吸附剂是最好的。     

脱臭过程对玉米油中反式脂肪酸含量的影响

研究了脱臭过程中脱臭温度、脱臭时间和脱臭塔残压对玉米油中反式脂肪酸含量的影响,从而确定最佳脱臭工艺条件,尽量减少玉米油精炼过程中反式脂肪酸的生成。     

填料塔和板塔在油茶籽油脱臭过程中的对比研究

本文简要介绍了填料塔和板塔,并对两种塔在油脂脱臭过程中工艺条件进行了研究、对比。通过两种塔脱臭蒸汽用量、进油流量、脱臭温度的单因素实验,并经过三个因素的正交实验,对主要质量指标实验数据进行了对比分析。单因素实验表明:填料塔蒸馏能力大于板塔,能有效地降低油脂的酸价,也使得VE和不皂化物的损失更大,油脂的氧化稳定性更差;填料塔较板塔更容易产生反式酸,其脱色能力低于板塔;脱除过氧化物的能力相当。正交实验表明:填料塔较板塔更容易产生反式酸,最高相差可达0.193%;VE和不皂化物的损失较板塔高,二者差值最多可达0.039%和0.051%;填料塔油脂氧化稳定性较板塔低,AOM值差值最高可达0.22h;填料塔蒸馏能力高于板塔,脱色能力稍低于板塔,脱除过氧化物能力接近。     

脱臭过程控制对油脂反式酸产生的影响

研究了脱臭过程的工艺条件对脱臭油中反式酸含量的影响。在对脱臭蒸汽用量、进油流量、进油温度的单因素实验的基础上,进行了正交实验,得出了脱臭过程中反式酸产生量最低的工艺条件。结果表明,在蒸汽用量90 kPa,进油流量24 m3/h,进油温度249℃条件下,脱臭油中反式酸含量最低,为1.275%。     

脱臭工艺条件对大豆油中反式脂肪酸含量的影响

研究了脱臭温度和脱臭时间对大豆油中反式脂肪酸含量的影响。结果表明：脱臭温度和脱臭时间对大豆油中反式油酸含量的影响很小;脱臭温度对大豆油中反式亚油酸含量影响显著,脱臭时间对其影响的显著性次之;脱臭温度对每一指定的脱臭时间条件下,大豆油中总反式脂肪酸含量最多约为最少的90～100倍,在250℃以下大豆油中总反式脂肪酸的形成速度缓慢、相对含量低;脱臭时间对每一指定脱臭温度条件下,大豆油中总反式脂肪酸含量最多约为最少的2．8～4倍,且脱臭时间对指定脱臭温度250℃和270℃条件下,在40min以下大豆油中总反式脂肪酸的形成速度缓慢、相对含量低。     

脱臭过程对油脂反式脂肪酸含量的影响

针对我国油脂企业的实际工业化生产现状,通过对国内油脂企业实际生产过程脱臭前后反式脂肪酸的分析,初步探讨了工业化生产中不同脱臭条件下油脂反式脂肪酸的形成,以期为有关油脂反式脂肪酸的深入研究及我国制定相应的反式脂肪酸限量标准提供基础数据。     

影响油脂脱臭效果因素的分析与探讨

较为系统地分析了原辅料品质、工艺条件、脱臭设备及脱臭工艺等方面对油脂脱臭效果的影响，并结合实践较详细地给出了脱臭工艺中的工艺参数，以期为实际生产和工程设计提供参考。     

螺旋藻酸奶的研制

对螺旋藻的脱腥工艺进行了探讨,通过比较萃取法和遮蔽法的脱腥效果,确定了螺旋藻脱腥的最佳工艺为萃取法,萃取剂为体积浓度95%的乙醇。以螺旋藻的添加量、菌种添加量、发酵温度、发酵时间为参数,采用单因素试验和正交试验对螺旋藻酸乳的加工制作工艺进行了研究。确定了其原料的配比与工艺条件为:全脂乳粉10.2 g/100g、白砂糖8 g/100g、菌种添加量5 g/100g、螺旋藻添加量0.2 g/100g、发酵温度38℃、发酵时间6 h。在此条件下得到的产品呈浅绿色,且色泽均匀,凝乳状态完全,无乳清析出,口感细腻,品质较好。     

除臭剂的研究进展及其在制革工业中的应用前景

概述了除臭剂的种类和应用现状,分析了除臭剂在制革工业中的应用前景。     

菜籽油脱除蒜臭的工艺研究

讨论了菜籽油脱除蒜臭的原理与工艺，并研制出可直接添加于食品、饮料及辛香调味品的无臭蒜汁。     

大豆油脂脱臭馏出物乙酯化工艺

对大豆油脂脱臭馏出物乙酯化工艺进行研究。通过单因素试验分析时间、温度、硫酸质量分数及乙醇与大豆脱臭馏出物质量比对酯化率的影响,并进一步确定乙酯化的最佳工艺条件为大豆脱臭馏出物与乙醇的质量比1.0、硫酸质量分数2%、反应温度80℃、反应时间60min条件下酯化率为90.86%。     

江蓠即食风味食品碱法脱腥工艺条件研究

以新鲜江蓠为原料,对即食风味食品制备过程中的碱法去腥技术进行了研究,探索碱处理温度、碱处理浓度、碱处理时间对去腥效果的影响。正交实验结果表明:最佳去腥工艺条件为:碱处理浓度为10%,处理时间为90min,处理温度为25℃,所制备的江蓠食品腥味较淡,颜色鲜绿自然,光泽度较好,弹性适中,爽脆感较好。     

紫皮大蒜脱臭及其复合调味品加工工艺的研究

实验通过比较不同脱臭方法对蒜氨酸酶活性和营养成分的影响,得出大蒜的最佳脱臭方法,并以此大蒜为原料制作风味和色泽俱佳的蒜蓉芥末膏复合调味品.结果表明:大蒜在微波850 W处理150 s时,钝化蒜氨酸酶活性效果显著,大蒜的营养成分损失较小.蒜蓉芥末膏的优化配方:大蒜与芥末膏比例为1 ∶ 10,食盐量为3％,稳定剂为3.5％.     

臭气处理技术及其在制革污泥除臭中的应用

概述了臭气处理技术研究现状,分析了其在制革污泥除臭中的应用前景。     

螺旋藻脱腥工艺的筛选

比较几种螺旋藻的脱腥方法,包括遮蔽法,加热法,发酵法以及遮蔽法与加热法的混合脱腥法的脱腥效果.研究表明:各种方法均具有一定脱腥效果,以添加β-环糊精在加热的情况下脱腥效果最佳.其最佳的脱腥条件为:β-环糊精添加量4g/L,水浴温度为30℃,水浴时间40 min.在该条件下进行脱腥,不仅脱腥和护色效果较佳且不会导致螺旋藻蛋白质的变性.     

鱼制品脱腥技术研究进展

介绍了生鱼腥味的形成原因及其特征成分,详细综述了鱼制品脱腥的方法,并提出了鱼制品脱腥技术的发展方向。