一种新型湿式除尘器的研究与开发

文章介绍了一种新型湿式除尘器。运行测试结果表明，该装置能够有效地净化手烧燃煤锅炉的烟尘，无除尘废水的二次污染。     

石家庄新建75t/h CFB脱硫除尘项目设计与应用

介绍了石家庄和合化工新建75 t/h CFB配套脱硫除尘装置的设计、施工及运行情况,通过原理和运行数据分析,结果表明:DSC-M干式超净+可实现超高的脱硫除尘效率,可低成本地实现烟气SO_2及烟尘的达标排放,为我国化工供热站项目CFB锅炉烟气脱硫除尘满足超净排放工艺技术的选择提供了借鉴。     

烟气脱硫除尘治理--介绍一种高效脱硫除尘装置

介绍了一种湿法脱硫除尘装置，分析了其除尘脱硫机理，对锅炉用户烟气脱硫除尘治理具有参考价值。     

中小型燃煤锅炉硫除尘及节能技术

提出的冷凝和废碱水相结合的脱硫、除尘方法，既能提高脱硫、除尘效率，降低运行费用，又能回收一部分热能，是解决中小型燃煤锅炉脱硫除尘问题的一种行之有效的经济方法。中小型燃煤锅炉的脱硫、除尘以及节能与整个系统的工艺运行参数和结构参数有关。该文就脱硫装置的工艺条件和结构参数对脱硫除尘效率、能量回收率和设备阻力的影响进行了试验研究，为实际脱硫装置的设计与运行提供了依据。     

多管除尘脱硫一体化设备的节能改造及分析

沈阳市某供热公司于2017夏季"三修"期间对三号锅炉的炉排进行了改造,将原有链条炉排改为链条-往复炉排型复合炉排,现有炉排烧的煤种由原来的标煤改为了劣质煤,劣质煤的灰分及硫份高,这导致了烟尘颗粒物及二氧化硫再度超标。对3~#锅炉的多管除尘脱硫一体化设备的烟管套设疏波器以进一步提升设备的除尘脱硫效率,选用Gambit软件建立模型,并应用Fluent软件进行气液两相流的仿真模拟,模拟结果显示:设备烟管增设疏波器后,设备的除尘脱硫效率提升效果明显。因此,以模拟结果为依据,在工程实际中对设备的烟管套设疏波器,并投入运行,对比实测结果显示:设备除尘效率提升了6.5%,脱硫效率提升了8.6%,烟尘及SO_2的排放标准大大满足了国家排放标准。     

集消烟除尘于一体的新型二次风装置

针对传统层状燃煤锅炉效率低、烟尘排放严重超标两大主要问题,提出了在煤层上部空间采用“多孔分层错列射流式”二次风组织空间燃烧,并在同一台“0.3 t/h立式锅炉”上进行了煤气化—无烟燃烧和普通手烧2种运行方式的对比性工业性试验。试验结果表明,在无炉外除尘器情况下实现了排烟无色、烟尘排放浓度符合国家环保标准GWPB3-1999中一类区要求,该新型二次风装置可有效地实现炉内消烟除尘。     

小型循环流化床工业锅炉超低排放

循环流化床工业小锅炉由于出灰量大,飞灰颗粒细,常规的麻石水膜脱硫除尘塔已无法满足日益严格的烟尘排放国家标准要求,利用湿法电除尘器高效除尘除雾性能,在保留麻石塔脱硫功能的基础上,增加湿法电除尘器用于脱除麻石塔逃逸粉尘和酸雾,从而实现循环流化床锅炉烟尘超低排放。     

湿式烟气脱硫除尘新技术

针对锅炉烟气净化问题，开发研制新型湿式脱硫除尘系列装置。实验表明，该技术除尘效率达99．6％．脱硫效率为80．0％，具有很强的实用价值。实际运行过程中该装置的除尘效率达到98．5％，脱硫效率达到78．0％，是一种高效除尘脱硫装置设备。     

两段脱硫尾部增湿技术在10t/h工业链条炉洁净燃烧中的应用

在对喜得宝集团公司10t／h链条炉进行改造后，加设了输粉系统装置，旨在对两段脱硫尾部增湿技术进行工业应用研究。试验研究结果表明，两段脱硫技术优于其它钙基脱硫方式，它可以在不影响锅炉热效率的正常运行下，较大幅度地提高脱硫效率，从而具有明显的技术优越性；同时利用原有水膜除尘装置，在不增加资金投入的情况下，进一步提高脱硫效率，减少排放烟尘，显示出了明显的经济优势，故两段脱硫技术可以在工业上加以运用推广。图2表3参3     

烟气脱硫脱硝除尘超低排放技术在自备电站锅炉综合改造中的应用

简要说明锅炉烟气净化装置改造的必要性,并对当前可用的超低排放技术方案进行对比分析。详细介绍烟气循环流化床半干法同时脱硫脱硝和除尘超低排放技术。项目改造后,实现了排放烟气中SO2、NOx及烟尘的浓度远低于国家要求的超低排放值。所采用的DSC-M干式超净+同时脱硫脱硝除尘装置具有较优的技术和经济优势。     

中小型燃煤锅炉脱硫除尘及节能技术

提出的冷凝和废碱水相结合的脱硫、除尘方法 ,既能提高脱硫、除尘效率 ,降低运行费用 ,又能回收一部分热能 ,是解决中小型燃煤锅炉脱硫除尘问题的一种行之有效的经济方法。中小型燃煤锅炉的脱硫、除尘以及节能与整个系统的工艺运行参数和结构参数有关。该文就脱硫装置的工艺条件和结构参数对脱硫除尘效率、能量回收率和设备阻力的影响进行了试验研究 ,为实际脱硫装置的设计与运行提供了依据。图 8表 1参 6     

湍球塔内气流分布及除尘性能的试验研究

采用水、空气、填料球作为介质对湍球塔进行烟气除尘实验,重点研究了不同工况下塔内的流速分布及喷淋量、填料静止高度、入口粉尘浓度等因素对除尘效率的影响.实验结果表明填料球具有改善塔内流速分布的作用,添加填料球后,塔内气速稳定在1.5～2 m/s;添加表面活性剂能够显著提高除尘效率,与未加表面活性剂时相比,除尘效率增加超过J％.     

氧化镁湿法脱硫技术在工业加热炉上的应用

为减少烟气SO2排放,中海石油宁波大榭石化有限公司225×104t/a沥青装置的3台工业加热炉采用氧化镁湿法脱硫工艺对烟气进行脱硫。该工艺采用氧化镁(MgO)作为脱硫剂,可有效防止沉淀、堵塞;烟气在脱硫吸收塔内与循环喷淋浆液逆向接触,烟气被冷却至60℃左右,所含SO2、SO3等酸性气体被浆液吸收;净化后的烟气经除雾器脱除雾滴后排放;吸收塔废水经絮凝沉淀后排放入海中,固体沉淀经脱水制成泥饼后外送处理。投运以来,该脱硫系统运行平稳,净化烟气中的SO2浓度保持在2mg/m3以下,脱硫效率在90%以上,废水符合排放指标的要求。建议今后对除雾器结构进行改善,注重吸收塔及烟囱的防腐处理,以减轻烟气携带液滴造成的腐蚀;在吸收塔前增设烟气除尘设施,以减轻后续废水处理系统的处理负荷;考虑到浆液对输送管道、机泵的磨损,应加强管道、机泵的选材。     

大连石化污水场二期技术特点和运行效果

大连石化污水场二期整体引进美国地球工程公司的工艺包,核心工艺单元设备选型全部采用进口,设计污水处理量为1000m3/h,总投资1.3亿元。预处理单元采用的是API隔油池和DAF气浮池,油含量平均去除率为27.94%,悬浮物平均去除率为61.73%,COD平均去除率为32.67%;生化处理单元包括A/O池和二沉池,油含量平均去除率为71.6%,硫化物平均去除率为91.52%,挥发酚平均去除率为99.82%,COD平均去除率为78.83%,氨氮平均去除率为94.15%,碱度平均去除率为54.67%;深度处理单元三级澄清池采用溶气气浮工艺,出水油含量为0.63mg/L,平均去除率为85.94%,悬浮物含量为4.98mg/L,平均去除率为85.13%,COD为44.48mg/L,平均去除率为42.88%,出水水质达到排放标准。对于工艺设计存在的问题,大部分已采取解决方法,尚未解决的也在进一步调整中。     

OMC法对煤气中H2S脱除效率影响的试验研究

基于煤气脱硫系统运行条件，模拟OMC法脱硫工艺过程，在小型试验台上对模拟煤气进行脱硫效率试验研究。讨论了在OMC法煤气脱硫过程中，碳酸钠溶液浓度、脱硫剂OMC浓度、入口H2S浓度等因素对煤气脱硫效率的影响，得出最优的脱硫生产条件，指出该法适用于煤气中硫化物含量波动大的脱硫方法，与传统ADA脱硫法相比更有利于脱硫效率的提高。     

燃煤电厂循环流化床锅炉渣库粉尘防治措施

针对循环流化床锅炉渣库粉尘的防治,提出了其关键在于渣库库顶和渣库卸料口两处的抑尘措施,库顶可通过设置脉冲布袋除尘器和压力释放阀来解决粉尘问题,渣库卸料口可以设置喷雾除尘装置和改进卸料设备来抑制装车时产生的粉尘。     

炼厂加热炉烟气与工艺废气达标排放分析探讨

烟气氮氧化物和二氧化硫的排放控制已成为炼油企业关注的重点。对加热炉烟气、催化裂化装置、硫磺回收装置和废酸再生装置的工艺废气的排放控制进行探讨,从操作优化与技术改造两方面提出应对措施。对氮氧化物排放不合格的燃气加热炉,采用低氮燃烧器进行改造,以满足特别限值排放地区NOx排放限值100mg/m3的标准;导致惠州炼化燃料气硫含量偏高的主要因素是催化/焦化干气硫含量偏高、气柜回收瓦斯未脱硫。通过提高干气脱硫能力、对火炬系统气柜回收瓦斯脱硫后再补入燃料气系统,可满足加热炉烟气二氧化硫排放标准。催化裂化装置通过加入脱硝助剂,催化烟气中NOx由640mg/m3降至85mg/m3左右,满足特别排放限值地区NOx排放标准。增上催化烟气湿法脱硫除尘措施,可满足催化烟气SO2排放标准。硫磺回收装置通过液硫脱气改造,并采用高效复配脱硫剂,可满足尾气SO2排放标准。废酸再生装置通过操作优化与增加尾气洗涤系统,其烟气可满足国家最新排放标准。     

高温烟气急冷过程数值模拟

为解决含氯有机废液、废气焚烧时高温烟气降温过程中会产生二噁英的问题,提出了高温烟气急冷工艺.将焚烧产生的高温烟气直接通入水槽中进行冷却,通过分析不同烟气温度、不同入口速度时烟气在冷却水槽中的温度、体积以及速度分布,得到高温烟气降温所需要的冷却水液面高度和溢流堰宽度随烟气温度和入口速度的变化规律,为工程实际应用提供理论基础.计算结果表明,高温烟气的温度越高,进入水槽的速度越大,所需冷却水液面高度越大,溢流堰宽度越大.     

脱硫废水高效气化途径的研究

为实现脱硫废水的高效气化,采用实验与模拟相结合的方法,建立了烟道内离散液滴运动和气液两相传热传质模型,并通过脱硫废水蒸发实验验证了该模型的有效性,最终获得脱硫废水高效气化途径。结果表明:脱硫废水完全气化长度随烟速的增加先减小后增大,即存在最佳烟速可使得液滴完全气化长度最小,通过调节烟速达到最佳值可实现脱硫废水的高效气化;烟温越高最佳烟速越小,喷液量越大最佳烟速越大。在研究的参数范围内,获得最佳烟速分别与烟温和喷液量之间的定量关系式。