重油催化裂化装置再生技术的灵活运用

为提高重油催化裂化装置的炼量,解决主风量不足的问题,洛阳炼油厂将其第２套催化裂化装置的催化剂再生方式由完全再生改为常规再生。阐述了再生方式改造前装置存在的问题、改造方案和改造后的工艺特点。实现常规再生后,装置生产能力得到提高,工艺技术指标更加优化,轻油收率提高了１５个百分点,并产生了显著的经济效益。     

重油催化裂化装置再生技术的灵活运用

为提高重油催化裂化装置的炼量,解决主风量不足的问题,洛阳炼油厂将其第2套催化裂化装置的催化剂再生方式由完全再生改为常规再生。阐述了再生方式改造前装置存在的问题、改造方案和改造后的工艺特点。实现常规再生后,装置生产能力得到提高,工艺技术指标更加优化,轻油收率提高了1．5个百分点,并产生了显著的经济效益。     

重油催化裂化装置再生器的改造

上海石化股份公司重油催化裂化装置为反应沉降器与再生器并列布置 ,两个再生器同轴布置。通过处理能力由 0 .8Mt/a提高至 1.0Mt/a的局部改造后 ,该装置产生了外取热器无法正常投用 ,两个再生器烧焦比例不易合理分配、第一再生器 (一再 )烧焦强度较低、剂油比偏低及催化剂单耗偏高等问题。因此 ,又对再生器进行了改造 :将一再船形待生催化剂分布器改为Y形分布器、在一再密相床上部增设格栅、外取热器催化剂返回分布器增设软密封、待生催化剂输送线路由斜管 立管 斜管的形式改为斜管形式等 ,改造效果好。     

提升管两段再生催化裂化

本文介绍了哈尔滨炼油厂的Ⅳ型催化裂化装置改造为提升管两段再生催化裂化装置的经验.装置改造后的特点是:烧焦强度显著提高,操作灵活可靠,掺炼渣油量大,轻质油收率提高以及经济效益显著.其缺点是能耗比Ⅳ型催化裂化装置要大,正在进一步探讨节能的可能性.     

烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术的工业应用

采用烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术,对中国石油锦西石化公司Ⅱ套催化裂化装置进行了改造。结果表明,装置改造后,由于在原料蜡油中掺炼了质量分数为30%的大庆减压渣油,导致原料油残炭质量分数由0.08%提高到2.61%,并且运动黏度和密度均有所提高;对反应-再生系统的原料预热温度、再生催化剂冷却器冷后温度、主风量等操作参数进行了适应性调整;干气收率下降,轻柴油和总液体收率与改造前持平,油浆和焦炭收率提高;能耗由改造前的45.35 kg/t（以标准油计,下同）降至40.09 kg/t,经济效益显著提高。     

RFCC装置技术改造

福建炼化有限公司针对ＲＦＣＣ装置存在的问题，在１９９７年采取了相应改造措施，取得显著的效果：降低了再生催化剂的含碳量，改善了再生效果，提高了处理量和渣油掺炼量，改善了产品分布，提高了轻质油产率，保证了装置的安稳长满优运行，降低了催化剂单耗和装置能耗，提高了装置的经济效益。     

半再生重整改造为逆流连续重整技术的研究

以某炼油厂利用半再生重整装置异地改造为逆流连续重整装置为例,从产品质量升级、现有设备改造、公用工程及能耗、投资及技术经济等方面探讨了半再生重整装置改造为逆流连续重整装置方法及效果。结果表明,将半再生重整装置改造为逆流连续重整装置是对现有半再生装置技术升级的最佳途径之一。     

催化裂化装置反应再生系统技术改造

介绍了天津石油化工公司炼油厂对其催化裂化装置反应再生系统进行技术改造的情况。在提升管反应器的油气分离系统中采用了美国UOP公司的涡流式快速分离系统(VDS);对预提升段、进料段、汽提段、再生器的内构件和待生输送线路等进行了改造。改造后装置对焦化蜡油等劣质原料的适应性增强,生产情况表明,产品分布和烧焦效果得到改善,催化剂跑损降低,生产成本减少,各项经济技术指标达到国内先进水平。     

某催化裂化装置操作工况核算分析及对策

针对某200万t/a重油催化裂化装置的流化异常问题,结合该装置的实际生产记录及标定核算报告,对其反应-再生系统的主要操作参数及压力平衡进行了系统的核算分析,并提出了相应的改造方案。操作参数核算结果表明,应合理调整第一、第二再生器的主风分配比例,应将半再生催化剂输送线路中空气提升管的直径适当加粗。压力平衡计算结果表明,提升管反应器静压偏高,再生滑阀压降在设计值的低限;建议在再生斜管上加设1根脱气管以取代再生立管上的脱气罐。     

降低FCC装置NO_x排放的工程技术

基于FCC装置NO_x生成机理的研究,开发了降低再生烟气中NO_x排放的工程技术:新型高效汽提技术和低NO_x再生技术。工业应用表明,FCC装置汽提器和再生器主风分布器改造后,焦炭中氢质量分数下降了27%,汽提效率大幅提高;再生器主风用量下降了9%,分布管压力降下降了20%,再生器密相温度较改造前下降约10℃,密相温差由改造前的15℃左右下降为3~7℃,烧焦效率提高。在原料油性质和反应再生系统操作条件变化不大的情形下,再生烟气NO_x质量浓度由改造前的397.5 mg/m~3下降至235.6 mg/m~3,降低了40%。改造后,产品总液体收率提高了1.03百分点,年创收超1 000万元。该工程技术的实施降低了再生烟气中NO_x含量,是一种降低FCC装置NO_x排放的新途径。     

重油催化裂化装置扩能技术改造

针对重油催化裂化装置近年来在不断提高炼量的生产运行中暴露出的问题,通过采用分馏顶循系统流程优化、催化剂再生方式完全再生改为常规再生、分馏塔开孔率调整、增上新气压机等技术改造,使装置处理量由生产初期的1.1Mt/a提高到现在的1.5Mt/a,实施后取得了显著的经济效益。     

重油催化裂化装置的长周期运行

介绍了济南炼油厂 １．４ Ｍｔ／ａ重油催化裂化装置首次开工就实现平稳运行５７２天的成功经验,并与该厂０．８ Ｍｔ／ａ重油催化裂化装置运行情况作了比较。前者在设计时采用了同轴－串联两段再生工艺、新型旋风分离器、新型电液滑阀、新型催化剂Ｏｒｂｉｔ－３０００和无龟甲网衬里等先进工艺,以及新型设备和材料;在运行中注意设备维护和监测,优化操作参数,注意科学管理,实现了安稳长运行的目标。     

改变再生方式提高催化裂化装置处理量

中国石化股份公司洛阳分公司的同轴式重油催化裂化装置因设备利旧而达不到1.40Mt/a的设计处理量。把再生方式由完全再生改为常规再生后,装置处理能力由1.38Mt/a提高到1.49Mt/a。     

上海石化股份公司重油催化裂化装置工艺技术分析

上海石化股份公司重油催化裂化装置以大庆减压渣油（实际是85％大庆原油 15％黄岛原油经常减压蒸馏所得）为主要原料,残炭值高。为此,在设计中采用了一些新技术。装置自1995年4月投产后,连续运行情况良好。初期装置按生产能力分别为0.8 Mt/a和1Mt/a两种方案进行了标定。分析了以掺炼大庆减压渣油为主的重油催化裂化装置的一些重要工艺技术。     

催化裂化装置实时先进控制设计的几个问题

针对重叠式两段再生重油催化裂化装置的特点 ,提出催化裂化装置实时先进控制时应注意的几个问题。首先做好准备工作 ,如整定装置仪表参数 ;提高装置的自动化率 ;消除装置的一些“瓶颈” ;增加测点等 ,为实施先进控制打好基础。设计反应再生部分鲁棒多变量预估控制器 ,首先确定控制目标 ,再确定操纵变量、被控变量和干扰变量。指出在线工艺计算中不能盲目套用国外软件公司提供的影响系数X的缺省值 ;鲁棒多变量预估控制器操纵变量有一定的限制 ,不能超出范围。     

外溢流管衬里的改进与维修

对几种用于重油催化裂化装置外溢流管衬里的隔热材料和耐磨材料进行了性能比较。对其锚固结构进行了改进。生产实践证明衬里材料的准确选用 ,锚固结构的改进 ,施工质量的提高 ,以及严格的烘烤 ,是提高衬里强度 ,延长衬里使用周期的关键。     

双器并流与逆流催化裂化装置再生工艺技术的比较

比较了重油催化裂化装置双器并流与逆流两段再生工艺的特点,再生过程中催化剂的失活情况以及烟气能量回收方面的差异。逆流再生器烧碳强度较并流低,按一级水热失活方程计算,催化剂的失活速率常数也较并流两段再生器低,同时工业装置数据显示逆流两段再生工艺对平衡催化剂上的重金属镍有一定的钝化作用。逆流两段再生方式烟气压力能的回收流程简单,烟气系统无需增加一氧化碳焚烧炉或蒸汽过热设施,烟气压力能回收可达98%左右。     

1400kt/a重油催化裂化装置扩能改造及其效果

洛阳炼油厂Ⅱ套RFCCU为提高处理能力,根据生产中暴露出的问题,在2000年装置检修中,通过分馏塔顶循系统增加一台湿式空冷器,再生器增加取热能力和换用CCK型高效喷嘴等有针对性的技术改造,以及通过将再生方式由完全再生改为不完全再生,消除了装置主要“瓶颈”,处理量超过设计值,并且产品分布理想,扩能效果显著,达到了预期目标。     

新型高温烟气取热技术的开发及在重油催化裂化装置上的应用

对在兰州炼油化工总厂重油催化裂化装置上开发,应用及完善的新型高温烟气取热技术进行了介绍。工业运转结果证明,该新工艺投资少,流程简单,烟气能量利用率高,装置总能耗低。     

重整催化剂再生气净化新技术的工业应用

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司0．70Mt/a连续重整装置再生循环气体中氯化氢的脱除原采用常温碱洗工艺技术,存在再生循环气体中水含量高、再生回路下游低温设备和管道腐蚀严重等问题,因此采用国内开发的“重整催化剂再生气净化新技术”对再生气体循环回路进行了改造,改造后再生回路下游低温设备和管道的腐蚀大为减轻,催化剂的烧焦环境得到了改善,再生后的催化剂活性提高了3～6℃,芳烃产率提高了1．2％。工业应用表明“新技术”优于原常温碱洗工艺技术。