硫酸浸出锌浮渣制取高纯氧化锌

以锌浮渣为原料,经硫酸浸出,碱式碳酸锌沉淀,再煅烧制取高纯氧化锌。锌的总回收率大于92%,纯度可达99.5%以上。     

硫酸浸出锌浮渣制取高纯氧化锌

以锌浮渣为原料,经硫酸浸出,碱式碳酸锌沉淀,再煅烧制取高纯氧化锌。锌的总回收率大于92％,纯度可达99．5％以上。     

菱锌矿氨浸法制取高纯、均质、微细氧化锌粉末研究

本文介绍了菱锌矿（ZnCO_3）氨浸法制取电子陶瓷用高纯、均质、微细氧化锌粉末新工艺研究内容。氨浸及氨浸滤液硫化物沉淀除杂的最佳工艺条件由正文试验法确定。新工艺采用活性炭吸附除杂进一步深度净化氨浸液,并采用真空蒸氨方式控制碱式碳酸锌粒度、控制焙烧温度以保证对氧化锌粒度、形状的要求。经实验室扩试、产品纯度ZnO>99.9％,颗粒呈均匀球形、粒径为0.05～0.1μm,锌总收率达90％。     

低温还原制取超细铁粉的研究

探索了超细氧化铁粉低温还原制取超细铁粉的研究.采用高能球磨,制得不同粒度的超细氧化铁粉末,然后,分别在不同还原温度和还原时间下,进行氢气还原.对还原后的粉末进行氧含量的测定,并计算出氧化铁粉末的还原率,对还原铁粉进行粒度和粒度分布的分析,通过扫描电子显微镜,观察还原铁粉的形貌.找出超细氧化铁粉粒度、还原温度、还原时间等参数对氧化铁粉还原率、铁粉粒度、粒度分布和铁粉形貌等的影响.由于采用了高能球磨的方式破碎粉末,显著地增加了氧化铁粉末的比表面积、表面能及提高了粉末的活性.研究结果表明,较大地降低了还原温度,即使在280℃温度下,仍然可以被氢气还原.由于还原反应是在很低的温度下进行,粉末颗粒长大的动力被极大降低,所以能够制得超细铁粉.采用0.35μm氧化铁粉,在400℃的还原温度下,可以制取到粒度小于0.4 μm的超细铁粉,并且还原率接近100%.     

有色冶金动态

锌精馏塔制取间接氧化锌在橡胶、涂料、电子、医药、陶瓷等工业中广为应用的间接氧化锌,目前国内均采用圆型“花瓶”炉生产。该工艺是将锌块熔化,液体锌进入“花瓶”炉蒸发,制得的锌蒸气,再经空气氧化而获得氧化锌。水口山四厂自1980年开始,参考国外资料,设计了一座B~#锌精馏塔,并在该精馏塔旁装设一套设施,将塔内锌蒸气引入其中,以制得纯度为99.8%的氧化     

硫酸氢铵焙烧-水浸工艺综合利用氧化锌矿

采用硫酸氢铵焙烧-水浸工艺综合利用氧化锌矿,将氧化锌矿与硫酸氢铵混匀,经焙烧、水浸分离得到溶出液和滤渣,溶出液净化除杂后制备碱式碳酸锌/氢氧化锌和硫酸铵,碱式碳酸锌/氢氧化锌煅烧制备氧化锌,硫酸铵溶液蒸浓结晶后制取硫酸氢铵返回焙烧氧化锌矿;滤渣转化浸取法提铅、锶后碱浸提硅,分离得到硅酸钠溶液和尾渣,净化硅酸钠溶液与氢氧化钙乳液反应制得硬硅钙石和氢氧化钠溶液,氢氧化钠溶液蒸浓循环利用;尾渣回收铁。整个工艺过程实现了氧化锌矿中有价组元的综合提取利用和化工原料的循环利用。     

碱式碳酸锌在硫酸锌溶液净化除铁中的应用

叙述了利用硫酸锌溶液制取碱式硫酸锌的方法以及碱式碳酸锌在硫酸锌溶液净化除铁中的应用.试验表明,工业硫酸锌生产过程中采用次氧化锌和碱式碳酸锌联合除铁,净化除铁后液含铁低且过滤速度快.     

硫酸铵焙烧法制碱式碳酸锌及氧化锌

用硫酸铵与含氧化锌或碳酸锌等含锌原料混合后焙烧，然后用水浸取得硫酸锌溶液；焙烧尾气用水吸收得碳化氨水，硫酸锌溶液经净化后与碳化氨水进行复分解反应得碱式碳酸锌，后者经过虑、洗涤、干燥、煅烧，可制得活性氧化锌和工业一级品氧化锌。     

水热改性法制高分散纳米氧化锌工艺初探

本文探讨了以硫酸锌为原料,碳酸氢铵为沉淀剂,采用共沉淀-水热改性-焙烧法制高分散纳米氧化锌的可行性.研究结果表明:常温合成的是团聚态碱式碳酸锌(Zn5(OH)6(CO3)2)前驱体,对其进行水热改性,可显著提高碱式碳酸锌的结晶程度及分散性,使焙烧所得纳米氧化锌产品的纯度由98.0%提至99.3%、原始粒径由40～150 nm减至40～60 nm,平均团聚粒径由9.7μm降低至0.62μm.     

锌精矿湿法制氧化锌

用工业硫酸浸取焙烧脱硫后的锌精矿，经过一系列的除杂步骤，湿法制取氧化锌，所得产品氧化锌的纯度达99．71％，各项技术指标符合产品标准，其中元素锌的总回收率达到87％以上。     

蓝钨制取超细钨粉的研究

以蓝钨为原料,通过氢还原制取超细W粉末,研究了还原温度、装舟量和氢气流量对制取W粉粒度的影响。结果表明:在适当的工艺条件下,使用蓝钨可以制得超细钨粉。     

超细三氧化二锑粉末的制取方法及装置

以往采用转炉、反射炉和倾动炉等生产三氧化二锑粉,产品的平均粒度(按柴田化学设备工业公司生产的SA—1000型表面积快速测定仪测得的结果(下同),多数大于0.3微米,要制取小于0.1微米的超细粉末十分     

低品位氧化锌矿石铁还原度对硫酸浸出锌的影响

研究了低品位氧化锌矿石的微波还原焙烧—硫酸浸出锌,考察了微波功率、活性炭粉加入量和微波加热时间对矿石中铁还原度及铁还原度对锌、铁浸出率的影响。结果表明:低品位氧化锌矿中铁的还原度随微波功率、活性炭粉加入量和加热时间的增大而增大,锌浸出率随铁还原度的增大而升高;铁还原度控制在60%以下,用质量浓度为80g/L的硫酸溶液浸出,锌浸出率为85.36%,铁浸出率为33.75%。     

超细碳化钨粉工业生产实践

随着超细碳化钨粉的应用领域不断地扩展,形成工业规模生产超细WC粉已成为各粉末生产厂家关注的焦点。采用传统工艺流程并进行优化,利用紫色氧化钨氢还原法便可成功地生产出平均粒度0.1μm的均匀超细钨粉和平均粒度0.2μm以下的均匀超细碳化钨粉。生产流程和产品质量稳定,实现了工业规模生产。     

电子级高纯超细氧化锆粉工艺研究

介绍了以工业ＺｒＯＣｌ２·８Ｈ２Ｏ为原料，经过水解、煅烧、粉碎制取电子级高纯超细氧化锆粉的工艺流程、技术条件及试验结果。制取的氧化锆纯度达到９９．９％，粒度变化范围小，平均粒径小于０．５μｍ，比表面积１９．４ｍ２／ｇ。     

次氧化锌粉制取一水硫酸锌的研究与实践

介绍锌挥发窑次氧化锌粉制取饲料级一水硫酸锌的工艺过程及其试生产实践,分析试生产中存在的问题,提出改进建议。     

微波还原焙烧中和渣制备氧化锌烟尘的研究

对中和渣在微波场中的升温特性进行了研究。结果表明,中和渣具有良好的吸波特性。随着物料温度的增加,铅、锌挥发率明显增加。在微波功率1kW、焙烧温度1 000℃条件下,微波焙烧中和渣过程中锌挥发率达到90.27%,铅挥发率高达98.63%,焙烧制备的氧化锌烟尘含锌49.06%、铅8.54%。微波焙烧中和渣制备氧化锌烟尘是可行的。     

磁铁矿粉粒度对球团矿预热焙烧性能的影响

 研究了3种不同粒度的超细磁铁精矿粉,粒度小于0.044 mm的矿粉质量分数在89%以上。试验研究了其制备的球团矿的焙烧性能。试验结果表明,铁精矿粉粒度越细,球团矿在最佳焙烧制度下获得的抗压强度也越高,但适宜的预热温度也越低,而所需预热及焙烧时间也越长。在对生球孔隙率测试研究的基础上发现,精矿粒度越细,生球孔隙率越小,氧化变得越困难,需要较长的预热时间,而预热温度太高,表层易形成致密层,导致球团矿强度下降;在对适宜的焙烧制度下焙烧的球团矿的FeO含量测定结果表明,对于焙烧球团矿,随矿粉粒度的变细,其FeO含量则越高,表明氧化条件变差,需较长的焙烧时间。     

催化氧化酸浸法处理锌精矿的研究

本文概述了催化氧化酶浸法处理硫化锌精矿的结果．采用催化氧化酸浸（100℃,400KPaA）－和氧化除铁－锌粉置换除铜镉－碳酸铵（或碳酸氢铵＋氨水）沉淀碱式碳酸锌的全湿法新工艺可生产一级减式碳酸锌,催化氧化酸浸之锌浸出率为95％．所得产品经新技术──等离子热分解可获得超细活性氧化锌。也可将所得硫酸锌溶液净化后用于锌电积,获得符合标准要求的电积锌。     

次氧化锌酸浸废渣资源化研究和应用

以次氧化锌为原料生产锌钡白和硫酸锌等锌盐产品过程中排出的酸浸废渣是一种潜在资源，可资利用的有价金属有锌、铅、银、铟等。硫酸化焙烧——水浸法及热酸浸出法是铅锌分离富集的有效方法，萃取法回收铟和转化制取铅盐是全面综合利用的最佳途径。