催化裂化汽油色谱模拟蒸馏方法的改进

对催化裂化汽油色谱模拟蒸馏方法进行了改进.用改进前后的方法做了大量的对比实验,结果表明:改进后的方法用于催化裂化汽油模拟蒸馏分析,不仅减小了对色谱仪的损耗、延长了色谱柱的使用寿命,而且缩短了分析所用的时间,大幅度提高了工作效率.     

用毛细管色谱柱测定石油沸点分布

常用实沸点蒸馏装置测定原油的馏分组成。由于实沸点蒸馏颇费时间,因此发展了快速的气体色谱法模拟实沸点蒸馏,ASTM并提出了试验方法 D2807/707。近来,又发展了用短毛细管柱(10米)代替填充柱的色谱法分析。采用这种色谱柱,灵活性大,分离能力好,分析时间短,而且能更精确地控制温度。分析在有双柱带自动积分仪的气体色谱     

气相色谱模拟原油实沸点蒸馏

为了了解进厂原油及其产品的沸点分布以及某些物理性质和化学性质,为科学试验和生产装置提供可靠数据,多年来,实验室一直采用恩氏蒸馏和实沸点蒸馏进行试验.但是实沸点蒸馏样品用量大(10kg)左右,分析时间长(3～4个工作日)。为了减少样品用量,缩短分析时间,自六十年代以来,国外许多色谱工作者先后发表了采用填充柱及色谱程序升温技术,对轻质馏份和高沸点馏份及原油进行色谱模拟蒸馏的研究报告。但这些方法还都处于实验研究阶段。近年来,国内很多色谱工作者采用色谱程序升温技术对模拟实沸点蒸馏进行了     

渣油模拟蒸馏方法的改进

在模拟蒸馏中，将两次进样法改为一次进样法分析渣油，可减少色谱柱的污染，节省分析时间。通过对模拟蒸馏专用软件的完善，提高了分析准确性。     

催化裂化生成油的快速模拟蒸馏分析

利用安捷伦7890A气相色谱,采用非极性毛细管柱,对催化裂化生成油建立了一种快速色谱模拟蒸馏分析方法。分析时间比常规模拟蒸馏缩短了近3倍,分析效率得到极大提高,实验证明用快速方法做催化裂化生成油的模拟蒸馏分析是一种简便、有效的方法,可广泛应用于石油化工领域。     

参考油在气相色谱模拟蒸馏技术中的应用

分析了参考油在催化裂化生成油模拟蒸馏分析中的作用，并利用动态切割点校正了色谱柱的漂移，推导出了校正沸点漂移的经验公式。结果表明，通过参考油校正切割点及沸点校正的方法可提高数据的准确率，能为固定流化床、提升管和ACE评价装置提供准确有效的数据；通过参考油谱图可判断色谱分析系统是否正常，通过参考油馏程变化可发现色谱柱是否失效。     

应用大口径毛细管柱气相色谱模拟蒸馏分析催化裂化生成油

采用大口径毛细管柱气相色谱对催化裂化生成油进行了模拟蒸馏分析，对参考油及实际样品进行了重复性实验，并与填充柱的分析结果进行了对比。结果表明，该分析方法的重复性良好，测得的参考油馏程都在允许误差范围之内；用该法对几种催化裂化生成油的分析结果与填充柱的相近。表明毛细管柱完全可以替代传统的填充柱对催化裂化生成油进行色谱模拟蒸馏分析，且具有快速、简便的特点。     

色谱模拟蒸馏研究及应用

介绍了色谱模拟蒸馏分析方法、色谱柱选择及色谱模拟蒸馏分析方法软件的开发应用情况。经过在兰州炼化公司初步应用，表明该软件可以替代同类进口软件。     

原油常压蒸馏过程模拟系统的开发(上)——过程数学模型和模块化结构

本文提出一种新颖的原油常压蒸馏过程建模方法。基于油品的蒸馏数据、利用炼油工业中已积累的一整套经验图表和经验关联式,开发了一个快速简捷的原油常压蒸馏过程模拟系统。与常规的以虚拟组分为基础的模拟方法相比,本文开发的原油常压蒸馏过程模拟系统具有较快的模拟速度(模拟时间<2min,IBM PC/XT),且具有满意的模拟精度(常压塔操作温度模拟误差<6％)。新的建模方法也为过程优化和决策提供了一条可行的有效的途径。这一部分系统介绍原油常压蒸馏过程的数学模型和模块化结构;第Ⅱ部分例举模拟结果。     

催化裂化液相产物的色谱模拟蒸馏

应用低温色谱模拟蒸馏技术分析了催化裂化液相产物,并与常温色谱模拟蒸馏分析方法进行了对比,结果表明,常温色谱模拟蒸馏不仅可得到正确馏程数据,而且省时、节能、降耗,经济效益显著.     

板式塔的操作分析(2)--单指标全塔负荷性能图分析新方法

介绍了一种以理论板号为横坐标、塔板流体力学指标为纵坐标的单指标全塔负荷性能图构成的新方法，籍此在Windows操作系统下通过商业流程模拟软件和Office办公软件联用，进行精馏塔分析和设计极为灵活、可靠、简便、高效率，且无需编程，便于在不同处理量下，进行不同板型、塔径、塔板结构的对比，可充分发挥设计者的主观能动性，实现无失误设计。     

原油常压蒸馏塔非平衡级模型的建立与仿真

针对原油蒸馏塔在各塔板上不可能达到相平衡的特点 ,直接应用传质和传热理论 ,建立了原油常压蒸馏塔的非平衡级动态数学模型。基于简化的动态数学模型 ,进行了仿真研究。仿真结果表明 ,所建模型基本能够反映原油蒸馏塔的实际特性 ,与理论分析基本吻合。另外探讨了基于模型的柴油凝点的在线计算方法 ,计算结果可以作为操作参考。     

分壁塔替代两塔分离芳烃流程改造的研究

分壁精馏塔以其特有的结构和分离方法,在能耗和投资上较常规多塔串联分离多组分混合物有明显优势。本研究以芳烃抽提装置中精馏单元分离苯、甲苯、二甲苯的常规两塔分离序列为研究对象,提出和对比了3种分壁精馏塔的就地改造方案。建立了常规两塔分离及3种改造方案的稳态严格精馏模型,分析和对比了3种改造方案的节能效果。结果表明,3种分壁精馏塔的改造方案的节能效果分别为11.5%,32.4%,34.0%,其中将原两塔流程中苯塔改为分壁精馏塔的精馏段、甲苯塔改为预分馏段和提馏段的方案更易在工程与实施。     

考虑降液管影响的多元精馏塔动态机理建模Ⅰ.动态机理模型的建立

板式精馏塔的塔板可以分为有降液管和无降液管2种类型,有降液管板式塔中降液管是一个重要的塔内件,合理的降液管既可使液体顺利通过,又可使夹带的气体分离出去,同时防止发生液泛。而目前的精馏塔动态模拟中,其机理模型大都没有考虑降液管的影响,不利于分析蒸馏塔的液相滞留量及故障诊断。在考虑降液管影响的基础上,基于严格理论推导对多元精馏塔进行了动态机理建模,建立了降液管结构和水力学模型,并且考虑降液管部分液相混合的影响,建立了其关联板效率及传质扩散的数学模型。通过理论分析发现,降液管对塔板效率、相平衡常数、蓄液量以及塔板压降等有一定程度的影响,将其影响纳入到多元精馏塔的完整动态机理模型中,通过修正相关模型,更充分地反映了精馏塔的内在机理及其动态特性。     

考虑降液管影响的多元精馏塔动态机理建模 I. 动态机理模型的建立

板式精馏塔的塔板可以分为有降液管和无降液管2种类型，有降液管板式塔中降液管是一个重要的塔内件，合理的降液管既可使液体顺利通过，又可使夹带的气体分离出去，同时防止发生液泛。而目前的精馏塔动态模拟中，其机理模型大都没有考虑降液管的影响，不利于分析蒸馏塔的液相滞留量及故障诊断。在考虑降液管影响的基础上，基于严格理论推导对多元精馏塔进行了动态机理建模，建立了降液管结构和水力学模型，并且考虑降液管部分液相混合的影响，建立了其关联板效率及传质扩散的数学模型。通过理论分析发现，降液管对塔板效率、相平衡常数、蓄液量以及塔板压降等有一定程度的影响，将其影响纳入到多元精馏塔的完整动态机理模型中，通过修正相关模型，更充分地反映了精馏塔的内在机理及其动态特性。     

丙烯精馏塔热泵流程的优化

利用Aspen Plus流程模拟软件,选用RK-SOAVE物性模型和RADFRAC精馏模型,对常规丙烯精馏塔的操作工况进行了模拟.在此基础上,对丙烯精馏塔的2种热泵流程即塔顶蒸汽直接压缩式热泵流程和塔釜液闪蒸再沸式热泵流程进行了模拟计算.结果表明,对于丙烯精馏塔而言采用塔釜液闪蒸再沸式热泵流程更有利.所选热泵精馏流程优化操作参数如下:丙烯精馏塔进料位置为第125块塔板,回流比为16.5,节流阀压力为1.0 MPa.通过对操作参数进行优化,在处理量相同的情况下,可使塔釜液闪蒸再沸式热泵精馏流程压缩机功率降低352.39 kW,辅助冷却器负荷降低31.72 kW.     

浅谈精馏塔的工艺控制方案设计

压力和温度是精馏塔控制中比较重要的两个被控变量,首先对精馏塔的各种压力控制方案进行了介绍,并说明了它们的适用场合,接着介绍了精馏塔的温度控制方案。在上述基础上,给出了精馏塔的几个基本控制方案,并对原油常压蒸馏塔的工艺控制方案进行了分析。     

用总复合曲线确定精馏塔的热集成

根据夹点技术的原理，对跨越背景过程夹点的分离装置的热集成进行了研究，提出了用总复合曲线确定精馏流程的方法，以实现精馏流程与背景过程的整体热集成。文中还应用这个方法对常、减压塔的具体设计步骤进行了改进，并举例说明了把改进后的方法应用于解决实际问题时可取得的成效。     

精馏塔静态仿真：Ⅰ.静动态混合数学模型的应用

本文为了克服精馏塔静态仿真不易收敛和初值难以给定等难题，巧妙地利用隐含数值积分方法的特点，将稳态与动态数学模型耦合起来，用以求解高难度的非理想精馏塔静态仿真问题。所得静动态混俣模型大大提高了精馏塔静态仿真的鲁棒性，对于高度非理想精馏塔的仿真尤为有效。通过对某丙烯腈萃取精馏塔的静态仿真，充分证明了这种混合模型化方法的可行性。     

分隔壁精馏塔分离三组分烷烃混合物的研究

利用自制的分隔壁精馏塔小试装置对正己烷、正庚烷和辛烷三组分混合物的分离进行了实验。考察了进入侧线采出段的液体流量与进入预分离段的液体流量之比(简称液体分配比)、进料位置和出料位置对分离效果的影响;并与带侧线采出的精馏塔进行比较。实验结果表明,在液体分配比为1、进料位置为分隔壁中间、出料位置为分隔壁中间时,塔顶馏出物中正己烷的质量分数可达99.72%,侧线采出物中正庚烷的质量分数可达95.48%,塔釜液中辛烷的质量分数可达96.80%;采用分隔壁精馏塔比常规带侧线精馏塔可得到更高纯度的中间产物和塔釜产物;采用Aspen Plus流程软件对分隔壁精馏塔模拟的结果与实验结果基本一致。