切削用量对高效铣削高强钢切削力的影响研究

在切削速度v=100～300m/min、每齿进给量f_z=0.01～0.1mm/z、轴向切削深度a_p=1～3mm条件下,对30CrNi2MoVA高强钢进行了高效铣削试验,研究了切削用量对切削力的影响。试验结果表明,切削速度对切削力的变化影响不大,随切削速度的增加径向力略有增加,切向力略有减小;轴向切削深度和进给量对切削力的变化影响较大,径向力和切向力均随轴向切削深度和进给量的增大而近似呈线性增大,且增幅较大;轴向力随切削用量的变化较小,且在不同切削用量下轴向力相差不大。在试验切削用量范围内,总体表现为径向力>切向力>轴向力。     

切削参数对车削34CrNi3Mo高强度钢切削力的影响

34CrNi3Mo高强度钢具有强度高、硬度大及导热系数较低等特性,是一种在国防装备制造业应用广泛的难加工材料。通过建立34CrNi3Mo高强度钢的切削仿真模型,运用正交试验法研究切削速度、进给量和切削深度对切削力的影响规律。建立了切削力的经验计算公式,并运用极差分析法和方差分析法获得了以最小切削力为目标的最优切削参数。研究表明：切削参数中的切削深度对切削力影响最大,进给量次之,切削速度影响最小。     

铣削高强钢时高效余量去除的切削力研究

采用涂层硬质合金刀具对AF1410超高强度钢进行高效余量去除铣削实验,分析研究了高效余量去除铣削高强钢时切削参数及冷却条件对切削力的影响。结果表明,在干切削条件下,切削速度对切削力的影响较复杂;湿切削时,切削速度对切削力的影响较稳定;两种条件下,轴向力受切削用量影响较小。在干式切削条件下,切削深度的增加对径向力和切向力影响显著,切削力随每齿进给量的增加而增大,每齿进给量增加到0.08mm/z时,切削力有下降趋势;在实验参数范围内,湿式及干式切削均表现为径向力>切向力>轴向力,但采用干式切削且切削深度大于2mm后,切向力大于径向力。     

PCD刀具高速车削高强铝合金切削力仿真

通过回归正交设计和单因素试验设计方案,利用DEFORM-3D有限元仿真软件进行PCD刀具高速车削高强铝合金的切削力仿真;建立了切削力与切削用量之间的预测模型,并通过方差分析验证了模型的可靠性。利用切削用量单因素试验仿真的方法研究了切削用量对切削力的影响规律及其机理;利用刀具参数单因素试验仿真的方法研究了刀具参数对切削力的影响规律及其机理。研究结果为PCD刀具高速车削高强铝合金工艺参数的优选提供了理论依据。     

基于正交实验的45钢车削性能的研究

用硬质合金车刀,采用正交实验法进行45钢车削力的实验,得到转速、进给量、背吃刀量与切削力的关系,主切削力随进给量的增大而增大,背吃刀量的增大而增大,当速度大于50m/min,主切削力随速度的增大而减小.其中背吃刀量的影响最大,其次是进给量,速度的影响效果最低.正交实验所得的经验公式Fz=2685ap0.98 f 0.744 v - 0.153 , Fy=1912 ap0.88 f 0.59 v - 0.153 ,Fx=2834ap1.02f 0.51 v - 0.4.     

车削工艺参数对18CrNiMo7-6钢切削力及表面粗糙度的影响

为了探究车削工艺参数对18CrNiMo7-6钢标准疲劳试样不同位置的切削力和表面粗糙度的影响,采用CAK4085型数控车床对主轴转速n、背吃刀量a_p和进给速度v_f三个工艺参数进行单因素试验研究。结果表明：对于标准试样的圆弧段和标距段,切削用量对切削力和表面粗糙度的影响规律相同;背吃刀量a_p对切削力影响最大,进给速度v_f对切削力的影响次之,主轴转速n对切削力的影响最小;拟合的三个切削力分量指数公式中,主切削力的拟合误差为5.25%,背向力的拟合误差为2.29%,相对误差较小。结果显示,影响表面粗糙度Ra的最大因素为进给速度,Ra随v_f的增大而增大,圆弧切入段的表面粗糙度Ra比切出段高。综合考虑疲劳试样较好的加工工艺参数为：n=1000r/min,v_f=80mm/min,a_p=0.3mm。本研究结果可为疲劳试样的车削加工工艺制定提供参考依据。     

高强度钢高进给铣削时切削参数对切削力的影响

高进给铣削是一种高效铣削方式,不同于传统的加工方法,其切削深度较浅,每齿进给量较大,而高强度钢是一种典型的难加工材料。通过正交试验法对高进给铣削高强度钢的切削力进行仿真,应用极差和方差分析研究切削速度、切削深度和每齿进给量对切削力的影响。结果表明,通过提高切削速度来增加高进给铣削高强度钢的切削效率,有利于减小切削力。以切削力最小为目标的最优切削参数为v_c=100m/min,a_p=0.8mm,f_z=1.0mm/z。     

高速切削AF1410高强度钢的切削过程及切削力研究

应用ABAQUS有限元分析软件建立了高速切削AF1410高强度钢的二维切削仿真模型,对切削过程进行模拟,获得了切削过程中的应力变化及分布情况以及切削参数对切削力的影响。研究表明:在刀具切入工件后,剪切应力的大小和方向基本保持不变,剪切角约为45°,随着刀具接近切出端,剪切角变为负值,切削层金属沿约-20°的负剪切角方向滑移变形,并在切出端形成残留塑性变形。切削分力F_x随切削速度和切削深度的增大而增大,其中切削深度的影响较切削速度的影响更大,但切削速度和切削深度对F_y的影响较小。     

切削参数对车削高强度钢切屑形态的影响分析

通过正交试验选取不同的切削深度、进给量以及切削速度对34CrNiMoVA棒料进行切削试验,收集切削过程中的切屑和数据,并将试验得到的切屑进行金相处理.利用显微镜观察切屑形貌,得到切屑形态与切削参数之间的关系,从而进一步优化切削工艺,提高加工效率和加工质量.分析切削参数和刀具角度对切屑形态的影响,得到断屑效果更好的切削参...     

切削参数对34CrNiMo6高强度钢切削力影响的仿真研究

通过仿真研究高强度钢的切削力,建立高强度钢切削力的仿真模型。在AdvantEdge有限元仿真软件的基础上,运用正交试验方案分析切削用量对主切削力、进给抗力的影响规律,获得了该研究范围内切削用量的最优方案,建立了经验公式。结果表明,切削力仿真模型精度较好,切削深度对高强度钢切削力影响最大,主切削力和进给抗力均随切削速度的增大而减小,且主切削力F_c约为进给抗力F_f的两倍。     

高速铣削高强钢切削力分形特征的研究

选用PVD-AlTiN涂层硬质合金刀具高速干铣削高强钢AISI4340,采用分形理论,研究了铣削参数对切削力分形特征的影响,指出分形维数是独立于切削力大小,并可描述切削力的稳定性;发现分形维数随铣削速度的增加,出现高-低-高-低的趋势,并在试验铣削参数范围内,确定了切削力较为稳定的铣削参数是vc=320m/min,...     

PCBN刀具超声振动车削45淬火钢的切削力与温度研究

应用正交试验设计,通过PCBN刀具对45淬火钢进行的普通硬车削与超声振动硬车削的对比试验,研究切削用量在两种切削方式下对切削力和切削温度的影响规律。试验结果表明：在合理的切削速度下,采用小进给量和小切削深度时,超声振动硬车削的切削力和切削温度要比相应的普通硬车削小得多。     

高速硬切削参数对切削力影响的数值模拟

建立了淬硬钢高速切削的有限元模型,通过Johnson-Cook（JC）工件材料模型及JC失效准则来模拟切屑的形成过程;并研究了背吃刀量、刀具前角和刀尖圆弧半径等参数对切削力的影响规律.     

基于神经网络的高速硬车削切削力预测研究

采用PCBN刀具进行高速硬车削AISI P20淬硬钢的切削试验,并通过方差分析研究切削速度、进给量、切削深度和刀尖圆弧半径对切削力的影响.基于获得的试验数据,应用人工神经网络方法建立高速硬车削P20淬硬钢时的切削力预测模型.试验与仿真分析显示,切削力随进给量、切削深度和刀尖圆弧半径的增加而增大,而不同切削速度下的切削力值几乎保持不变;同时,切削深度对切削力的影响最为显著,其次为进给量,再次为刀尖圆弧半径,而切削速度的影响则非常微弱.     

涂层硬质合金刀具车削50钢的切削力与刀具磨损机理研究

涂层工艺可以提高硬质合金刀具的切削性能。以发动机主轴、锻造齿轮和轧辊等机械零件上广泛应用的50正火钢作为研究对象,采用多层涂层硬质合金刀具进行车削加工试验,研究切削参数对切削力的影响规律以及高速干车削条件下刀具的磨损机理。研究结果表明：切削速度v<250m/min时,三向切削力随着切削速度的增大而减小,随着切削深度的增大而增大,随着进给量的增大先减小后增大。涂层硬质合金刀具的主要磨损形态有硬质点磨损和黏结磨损,其中硬质点磨损贯穿刀具磨损全过程;刀具在不同磨损阶段有不同程度的扩散磨损和氧化磨损。涂层硬质合金刀具破损时出现崩刃、涂层剥落、裂纹破损和积屑瘤等现象。     

新一代数控车床样机切削力测试试验研究

设计了切削力测试试验,对数控车床切削45钢切削用量对切削力的影响进行了试验研究,重点分析了切削用量对主切削力的影响规律。设计了切削用量对切削力影响单因素试验和正交试验,并对试验结果进行了分析,根据正交试验结果对主切削力经验公式进行了拟合,结果表明:切深和进给速度对切削力的影响显著,切削速度对切削力的影响不显著,该经验公式具有较高的预测精度。     

PCBN刀具断续干式切削淬硬钢Cr12MoV切削力研究

基于正交试验设计,使用PCBN刀具进行断续干式车削淬硬工具钢Cr12MoV试验,测得在不同切削参数下的切削力.运用极差分析与方差分析方法,研究各切削参数对断续切削时瞬态冲击力与准静态切削力的影响.应用SPSS软件对准静态切削力进行分析,得出准静态切削力的经验公式.研究结果表明：断续切削方式下,在切削参数中,背吃刀量对瞬态冲击力有显著影响,切削速度和背吃刀量均对准静态切削力影响较大;经验公式对准静态切削力的预测平均误差约为6.3％.     

刀具槽型对铣削高强钢切削力及刀具磨损影响

采用两种槽型的涂层硬质合金刀具对高强度钢AF1410进行高效铣削试验,研究刀具槽型对刀具磨损和切削力的影响.试验结果表明,在整个切削过程中,两种槽型刀具的磨损主要发生在后刀面;切削前期,负倒棱较窄的刀具磨损较大;在中后期,负倒棱较宽的刀具磨损量较大,负倒棱较宽的刀具各铣削分力均较大;整个切削过程中,两种槽型刀具的切向和...     

切削参数对切削力影响的实验分析

通过切削试验。分析了切削速度、背吃刀量以及切削液等参数改变时，对切削力及表面质量的影响。