微细粒浸染型低品位金铜矿石综合回收试验研究及工艺改造

针对松树南沟金矿微细粒浸染含铜低品位金矿石,通过工艺流程改造,将原矿破碎后堆存自然氧化再进行全泥氰化-炭浆法提金,氰化尾水经提铜后返回氰化作业实现尾矿干排,金回收率达86．71％,铜回收率达90％。这对干旱缺水地区矿产资源的综合利用以及环境保护起到了示范作用。     

液膜法提金及回收氰化钠新工艺

一种无环境污染的提金工艺──液膜法提金及回收氰化钠新工艺，已由中国科学院大连化学物理研究所研究开发成功，并通过中科院主持的专家技术鉴定．中科院大连化学物理所研究开发的波膀祛是用于载体的促进传递达到高效、快速、低耗、选择性好的一种新颖分离技术．把液膜草取技术用于从低品位金矿碱性氰化浸出波中提取黄金和回收氰化钠，开辟了一条无环境污染的援全新工艺流程．据介绍，该工艺能有效地将合金量1～3mmp的氰化浸出溶液中的金富集浓缩50多倍，金的回收率高于98％，氰的回收率超过99％，同时使排放液中的氰根离子浓度低于0．5mmn…     

贫液排放在低铜金矿炭浆工艺中的应用

对低铜金矿进行氰化浸出,探索铜在金浸出—吸附回收过程中的影响。结果表明：铜矿物的存在增加了环保浸金剂的消耗,降低了金的浸出率,造成金回收率的下降。经过试验研究,在低铜金矿炭浆工艺中,采用定期排放贫液的措施,显著降低了氰化矿浆中铜离子的浓度,从而提高了金的浸出率,降低了环保浸金剂的单耗,取得了显著的经济效益。     

含氰废水酸化工艺优化与应用

某黄金冶炼公司氰化提金过程中产生的含氰废水采用酸化工艺处理,回收其中的铜和氰化物后,返回氰化水系利用。通过对酸化工艺pH条件进行优化,铜回收率提高至98.81%,同时提高了硫氰根离子脱除率;通过研发氯化钙快速沉淀技术,降低了返回氰化水系中的硫酸根离子质量浓度。优化后酸化工艺应用后,氰化水系中硫酸根离子质量浓度降低了49.35%,硫氰根离子质量浓度降低了16.86%,明显改善了氰化浸出工艺的生产条件,尤其是硫酸根离子质量浓度降低至23.5 g/L,缓解了硫酸钠结晶对冬季生产的影响。     

含铜难处理金矿石混合氯浸试验研究

某难处理金矿石中含有大量铜,如果直接氰化浸出,除了消耗大量氰化物外,还会在金表面形成一层薄膜,减慢金的溶解速度,金回收率低于30%;如果预氧化处理后再氰化提金,操作复杂、过程冗长、有污染、成本高,而且回收率并无实质性提高。为提高金回收率,降低生产成本,试验将该难处理金矿石破碎细磨后采用低浓度的NH4Cl和氨水混合浸出,利用氯离子与金形成稳定的配合物进行提金,矿石中的铜离子起氧化作用,促进金的反应,金浸出率可达87%以上。该方法无需进行预氧化处理,避免添加有毒有害药剂,消除对环境的污染。     

提高焙烧氰化提金工艺中银回收率的试验研究

本文探讨了在焙烧氰化提金工艺中银回收率偏低的机理,研究了提高银回收率的新工艺方法。试验表明,在焙烧氰化提金工艺中,采用加入混合添加剂SG进行焙烧的方法可有效地提高银的回收率。经不同类型含铜、砷金精矿验证,银的回收率可提高25％～35％,金和铜的回收率也有所提高。     

某金矿氰化贫液净化试验工艺参数研究

某金矿氰化提金过程产生的氰化贫液中总氰化合物质量浓度3 303.5 mg/L,硫氰酸盐质量浓度3 855.0 mg/L,铜质量浓度1 527.2 mg/L,试验确定了采用酸化吹脱-碱液吸收法去除影响选矿指标的铜离子并回收氰化物的可行性,优化了酸化吹脱法的工艺条件。在最佳试验条件下,氰化贫液中总氰化合物去除率达99.06%,铜去除率98.65%,氰化物回收率78.00%,处理后的溶液进行氰化浸出试验,效果较好,即返回液对氰化浸出过程无影响。     

氰化堆浸循环液中杂质离子去除试验研究

长山壕金矿氰化堆浸贫液随着循环次数的增加,杂质离子铜、铁、镍等质量浓度逐渐增加,与氰离子形成难解离的络合物,直接影响氰化提金效率和提金流程。试验采用负载Na3TMT复合絮凝剂的重金属选择性树脂吸附—洗脱方法,在不干扰金回收的前提下,达到了降低堆浸循环液中杂质离子的目的。该重金属选择性树脂对堆浸循环液中铜、镍、铁的去除率均可达到90%以上,且铜和镍达到工业污水排放标准;洗脱液中富集的铜质量浓度约3 000 mg/L,具有一定的回收经济价值。     

用离子交换法从含铜的金矿石废液中回收氰化物

从氰化法提金的工厂废液中回收氰化物具有重要的环保意义和经济效益。对于含铜矿物的金矿石,离子交换法是经济和通用的方法。本试验研究了用强碱性离子交换树脂从工厂废液中分离铜氰化配合物的可能性,以及用不同洗提液洗提的可能性。     

提金氰化液的净化方法

本发明涉及一种提金氰化液的净化方法，属于黄金冶炼中提金氰化液的净化方法技术领域。一种提金氰化液的净化方法，特征在于包括以下步骤：首先，将pH=8～12的氰化贫液引入加药沉淀槽，根据化验的氰化液中的Cu^2＋、Pb^2＋、Zn^2＋等重金属离子浓度大小，计算加入相应的木屑黄原酸酯的钠-镁盐；其次，在常温下连续搅拌30-40分钟，发生离子交换反应，形成难溶的黄原酸盐沉淀；     

酸化-硫化沉淀工艺处理紫金山金矿吸附贫液扩大试验研究

采用酸化-硫化沉淀工艺处理紫金山金矿吸附贫液,铜回收率为91.43%,氰回收率为92.31%,处理后溶液中总铜的质量浓度为11.14 mg/L,处理药剂成本为1.52元/t(水),经济效益为5.35元/t(水)。该处理工艺药剂成本低,可回收氰化物和有价金属铜,经济效益、环境效益显著,是处理含铜氰化贫液较为理想的方法之一。     

龙水金矿含碳质浮选精矿氰化提金工艺试验研究

本试验采用浮选精矿氰化两浸两洗－锌粉置换提金工艺，取得了较好技术指标，金的总浸出率为８９．６１％，金的置换率为９９．３８％，金的总回收率为８９．０５％，本文强调，采用两浸两洗并严格控制浸出时间是提高金浸出率的有效措施。     

提高含砷铜金精矿焙烧-氰化工艺金、银、铜回收率的试验研究

提出了一种提高含砷铜金精矿焙烧-氰化工艺金、银、铜回收率的新方法。该方法是将金精矿加入硫化钠后进行焙烧预处理,可有效地提高金、银、铜的回收率。试验结果表明,金、银、铜的浸出率分别提高8．22％,57．43％,7．82％,且不影响制酸和电解铜工艺。     

国内金精矿氰化提金技术现状

金精矿氰化提金技术是我国黄金工业主要直接产金的手段，它包括简单含金银矿物的精矿二浸二洗工艺，还包括一些富含铜、铅等金属需要添加某种助浸剂的氰化技术，小秦岭一带矿山生产金银铜铅锌与硫多金属精矿，即需要焙烧后酸浸除去硫铜铅再氰化，而湖南湘西金矿所产金锑钨精矿也需焙烧后处理，若含砷金精矿需要经过焙烧、热压及细菌氧化后再氰化提金，并已逐步进行工业化生产。总之，随着社会进步与科研工作不断深入发展，我国金精矿氰化提金工艺技术日臻完善，并将会在今后工业生产中作出更大贡献。     

某含铜金矿石氰化过程中铜的影响及解决途径

某含铜矿石采用全泥氰化浸出工艺回收金,金浸出率仅为88.21%、铜浸出率高达19%左右。为减少铜矿物溶解对氰化浸出过程的影响,提出了"控制氰根离子浓度减弱铜溶解"的技术思路,并通过分点添加氰化钠的方式来控制氰根离子浓度。工业应用结果表明,在不大范围改变原工艺流程的基础上,铜浸出率可有效降至1.93%,金浸出率提高至93.40%。     

金精矿中铜的物相分析

金精矿中铜的物相分析结果有助于揭示和解释氰化工艺中一些现象的原因。研究了金精矿中铜的赋存状态，拟定了金精矿中铜的物相分析方法，并就金精矿中铜的物相分析结果在氰化工艺中的应用提出了见解。     

直接处理含金硫化矿的无氰冶金工艺

直接处理含金硫化矿的无氰冶金工艺１概述我们在进行硫化铜直接氨浸研究中，为解决金的回收工艺与该工艺配合问题，以硫代硫酸盐浸出提铜后的含金尾矿，既避免了氰化提金的剧毒危害，又解诀了氰化不能直接处理含铜硫化矿等问题。此后，我们又将该工艺直接用来处理含金的铜...     

用盐溶液从离子交换树脂上选择性淋洗铜和铁的氰化配合物

可用于从离子交换树脂上淋洗金氰化物的试剂有多种 ,但简单、有效和廉价的选择性淋洗方法却未找到。G.C.L ukey等的研究结果表明 ,采用高浓度的盐溶液可从含不同季铵官能团的各种离子交换树脂上选择性淋洗铜和铁的氰化配合物。对大多数树脂来说 ,用 1 2 BV的游离氰化物质量浓度为 2 0 0mg/L、c( KCl) =2 mol/L或 c( Mg Cl2 ) =3mol/L的盐溶液作淋洗剂 ,铜的淋洗率 >80 % ,铁的淋洗率 >99% ,而金氰化物和锌氰化物几乎不被淋洗。用 c( Mg SO4 ) =3mol/L的淋洗剂淋洗时得到的是金属氰化配合物的稀淋洗液。由此可见 ,氯阴离子可与铜和铁…     

用EDTA-Cu比色法测金矿氰化液中的氰化钠

氰化钠浓度的在线自动检测是黄金生产中的重要研究课题．目前，常用的分析方法是银量法，而银量法手工操作，手续繁杂，难以实现分析自动化．研究了用比色法测定金矿氰化液中游离氰化钠的方法，即向氰化液中加入铜离子，生成Cu—CN配合物，再加入显色剂EDTA，用光度计测量有色配合物EDTA—Cu的吸光度值来求得氰化液中氰化钠浓度．为国内研制氰化钠自动分析仪作了前期准备工作。     

从含铜金精矿综合回收金银铜硫的湿法冶金工艺研究

对于含铜金精矿,为综合回收其中有价元素,经过多种湿法方案的比较,以热压浸铜-煤油溶解提硫-氰化提金工艺为优,金、银、铜和硫的回收率分别达到97.3 %、76.0 %、99.0 %和99.1 %。该工艺热压浸铜在110 ℃和0.45 MPa氧分压下操作,有价元素综合回收率高,易于工程实施,对环境污染小,是一种清洁的湿法冶金工艺。